生产过程质量掌握程序.docx

生产过程质量把握程序是确保企业制造出合格产品的关键环节，主要涵盖了从生产方案制定到成品检验的全过程控制。以下是对该程序的详细说明： 1. **目的**：目的是通过控制生产过程中各个环节，防止质量隐患，确保产品的质量和一致性，满足客户的需求。 2. **适用范围**：适用于公司所有产品的生产过程，覆盖了从原材料到成品的所有步骤。 3. **职责划分**： - **版房**：负责拼版工作。 - **生产技术部**：制定生产方案，下达生产任务，保证质量和生产效率。 - **各工序生产人员**：严格按照工艺要求、安全规定和现场管理规定执行。 - **品管部**：负责生产过程中的物料和产品合格性检查。 - **技术部**：制定产品工艺规程，确保其准确性和有效性。 - **设备部**：保证生产设备的正常运行和生产环境的监控。 - **总经办**：组织培训、考核和资格确认工作。 - **仓储部**：负责采购生产所需的物资。 4. **作业程序**： - **生产方案制定**：依据市场营销部的订单评审表，生产技术部制定生产方案，并进行跟踪和考核。 - **试生产**：新产品或新规格产品在批量生产前进行试生产，确保生产人员熟悉设备操作和产品工艺。 - **首件确认**：批量生产前，必须先进行首件检验，确保符合质量标准。 - **批量生产**：包括自检、异常处理、记录保持、物料管理、设备标识以及清场和保养等环节。 - **巡检**：IPQC（In-Process Quality Control）进行产品质量检查，记录巡检结果，确保可追溯性。 - **特殊过程**：例如油墨调配，根据工单和配方进行，并记录调配过程。 - **设备与环境**：设备部定期维护设备，监控生产环境，确保产质量量。 - **不合格品处理**：不合格品按照规定的程序进行控制和处理。 - **成品检验**：最后进行的过程和最终检验，确保产品质量符合标准。 这个程序强调了每个部门和岗位的责任，通过系统化的作业流程和严格的质检，确保生产过程中的每个环节都得到有效控制，从而提高产品质量和客户满意度。同时，它也体现了持续改进的理念，通过试生产、首件确认、巡检等机制，及时发现并解决问题，防止质量问题的发生。此外，对设备维护、环境控制以及不合格品的管理，都为稳定生产过程和保证产品质量提供了有力保障。