DFMEA应用规定.pdf

DFMEA（设计失效模式和后果分析）是一种系统性的方法，用于在产品设计阶段识别和评估潜在的失效模式，以防止这些问题在实际生产中发生。它主要用于汽车和其他制造业，以确保产品的质量和顾客满意度。 1. 目的：DFMEA的主要目标是提前识别设计中的潜在失效模式及其原因，评估这些失效对顾客可能造成的影响，并找出有效的设计控制措施来预防或减少失效的发生。通过对设计过程的不断完善，DFMEA旨在确保产品满足顾客的需求并达到预期的性能标准。 2. 适用范围：DFMEA适用于公司所有新产品的开发，以及现有产品的任何更改，包括对环境或应用条件变化的沿用零件。此外，如果产品在交付给顾客后出现问题（如投诉或退货），也需要进行DFMEA分析。 3. 引用文件：DFMEA的实施通常遵循一系列企业内部标准和程序，例如Q/TPS-QP423/EP445-2006、Q/TPS-QP424/EP454-2006和Q/TPS-QP710-2006，这些文件涵盖了文件控制、记录控制和产品质量先期策划等方面的规定。 4. 术语和定义： - 失效：指的是在特定条件下，产品无法完成预定功能，或者参数超出规定范围，甚至可能导致组件损坏。 - 严重度（S）：衡量失效模式可能导致的最严重后果的级别，是在DFMEA范围内相对的定级。 - 频度（O）：表示特定失效原因在设计寿命内可能出现的概率。 - 探测度（D）：与设计控制中的最佳检测手段相关的定级，也是一个相对级别的度量。 - 风险优先数（RPN）：S、O和D三者的乘积，用于衡量潜在问题的风险等级。 - 顾客：不仅包括最终用户，还涵盖设计师、工艺工程师以及售后服务团队。 5. 职责：DFMEA的制定和管理由一个多功能小组负责，小组成员需在整个产品设计和开发过程中持续更新和修订分析。 6. 工作流程和内容： - DFMEA应在设计概念确定之前开始，并随着产品开发进程不断更新。 - 分析应覆盖所有产品特性，包括特殊特性，并考虑制造和装配过程中的技术限制。 - DFMEA不依赖过程控制来弥补设计缺陷，但必须考虑制造、装配、服务和回收阶段的技术设备限制。 - 通过DFMEA框图和环境极限条件表，确定信息、能源和力的流程，明确输入、输出和功能，建立分析的逻辑顺序。 - 使用流程图/风险评定表来分析整个产品设计过程，识别各个系统和子系统之间的关系。 通过以上步骤，DFMEA为设计团队提供了一个系统性的框架，帮助他们在设计阶段识别并解决潜在的问题，从而降低产品失败的风险，提高整体产品质量和顾客满意度。