压力容器制造安装施工方案.pdf

【压力容器制造安装施工方案】 本方案针对中国石油独山子石化1000万吨/年炼油及120万吨/年乙烯技术改造工程中，1000万吨/年常减压蒸馏装置的压力容器制造安装。工程涉及的主要设备包括初馏塔、常压塔、减压塔及一、二级电脱盐罐，由于设备尺寸大、重量重，需在现场进行分片制造、分段组焊与安装。 1. 工程特点： - 组焊工作量大，需要高效且精确的焊接工艺。 - 设备采用复合钢板，焊接技术要求高，需确保复合层的质量和结合强度。 - 设备尺寸巨大，例如常压塔和减压塔，需要大型吊装设备协助安装。 - 电脱盐罐还需进行热处理，以消除焊接应力，确保结构稳定性。 2. 编制依据： - 一系列国家和行业标准，如《压力容器安全技术监察规程》、GB150-98《钢制压力容器》等，用于指导设计、制造和检验。 3. 施工方法： - 超长超宽设备分片预制，现场整体组装，减少高空作业风险。 - 采用分段倒装法组装塔器，便于施工且降低安全风险。 - 电脱盐罐在工厂内完成大部分工作，包括炉内整体热处理和局部热处理。 - 复合钢板在工厂预处理，减少现场工作量和变形风险。 4. 主要施工顺序： - 从材料采购开始，经过验收、下料、滚圆、分片包装运输，到现场进行分段组焊、吊装、热处理、内件安装、压力试验、除锈防腐，最后进行竣工验收。 5. 安装布置： - 为提高效率和降低成本，三个施工班组同步交叉作业，根据设备进度灵活调配人力和设备。 6. 材料检验与管理： - 严格执行材料验收程序，确保所有材料符合规范和标准要求，不合格品隔离，避免流入施工过程。 - 材料分类存放，特殊材料如不锈钢和碳钢分开存储，确保材料保护和质量控制。 整个施工方案严格遵循各项国家和行业标准，旨在确保压力容器的安全、质量和施工效率。在施工过程中，对材料的严格把控和科学的施工组织是成功的关键，这将直接影响到压力容器的运行性能和使用寿命。通过精确的计划、严谨的工艺和有效的质量管理，保证了1000万吨/年常减压蒸馏装置压力容器的顺利制造和安装。