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TPM（Total Productive Maintenance）是一种全面生产维护的管理模式，旨在通过全员参与和预防性维护，提高设备的综合效率，追求生产系统的效率化极限，尤其是实现零损失的目标。这一模式的基础是5S活动，即整理、整顿、清扫、清洁和素养，这五个步骤构成了TPM的基石。 TPM的八大支柱是自主维护、环境保全、计划保全、个别改善、教育培训、设备初期管理、品质保全和业务改善。自主维护主要由操作工人负责，包括清扫、点检、紧固和加油等日常维护工作。环境保全关注工作环境的整洁与安全，计划保全则涉及定期的预防性维护和修理。个别改善鼓励员工提出改进方案并实施，教育培训提升员工技能，设备初期管理确保新设备的初始状态良好，品质保全保证产品品质，业务改善则涉及流程优化。 TPM的活动分为几个步骤，如0-STEP的5S，1-STEP的初期清扫，接着是困难点和发生源的对策，以及基准书的制定。清扫、加油和紧固是防止设备劣化的关键，也是设备运行的基本条件。初期清扫的目的是发现设备潜在的问题，提升人员发现异常的能力，并促进观念的转变。 在推进TPM的过程中，四大目标是灾害0化、故障0化、不良0化和浪费0化，意味着要消除事故、设备停机、质量问题和无效工作。全员参与是TPM的核心，不仅管理层，还包括一线员工，都要参与到设备的保养和改善活动中。此外，对改善效果的评估既包括有形的经济效益，也包括无形的组织文化提升和员工素质提高。 为了有效管理改善活动，需要建立跟进机制，如OPM小组会议、OPL（单页教育材料）和管理看板，以便于信息共享和问题追踪。TPM还特别强调预防哲学，追求零目标（如零不良、零故障和零灾害）和全员参与经营的理念。 TPM是一种全面的、系统性的设备管理和维护方法，通过全员参与和持续改善，以达到提高生产效率、减少浪费和提升产品质量的目标。它的实践涵盖了生产现场的各个方面，从个人行为到团队协作，再到设备和流程的优化，都体现了预防为主、全员参与的精神。