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机械安全 风险评估实施指南和方法.docx
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机械安全 风险评估实施指南和方法
1 范围
本标准给出了按照 GB/T 15706-2012对机械进行风险评估的实施指南,并描述了过程中
每一步有关的各种方法和工具。
本标准旨在用于对各种各样机器的复杂性以及潜在危害方面进行风险评估,并给出了不
同减小风险措施的示例。
本标准的预定使用者是那些参与把安全融入机械的设计、安装或改进工作中的人员(例
如:设计者、技师、安全专家)。
附录A 给出了应用风险评估和风险减小过程的具体示例。
2 规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适
用于本文件。凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。
GB/T 15706―2012 机械安全设计通则风险评估与风险减小(ISO 12100:2010,IDT)
3 术语和定义
GB/T 15706―2012 界定的以及下列术语和定义适用于本文件。
3.1
制造商 manufacturer
供应商supplier
提供与机器或机器零部件有关的设备或服务的实体(例如:设计者、制造商、承包商、
安装者、集成者)。
注:使用者也可是其自己的供应商。
4 风险评估的准备
4.1 总则
应预先明确规定风险评估的目标和范围。
供应商应根据 GB/T 15706―2012 对机器整机包括机器控制系统进行风险评估。
1
注:建议的风险评估的用途和(或)使用者见第 1 章。
4.2 采用评估组方式进行风险评估
4.2.1 一般要求
组成评估组进行风险评估通常是比较彻底和有效的。随着下列条件的不同,评估组的规
模也不同:
a) 选择的风险评估方法;
b) 机器的复杂程度;
c) 使用机器的过程。
该评估组应由具备不同学科知识、各种经验和专业技能的专家组成。但是,评估组太大
可能会导致难以保持意见一致或达成共识。根据具体问题所要求的专业技能不同,风险评估
过程中评估组的组成可以有变化。宜明确实施项目的评估组领导,因为风险评估的成功与否
取决于其技能。
风险估计应由一个团队完成并且达成共识,不同的团队针对相似的情况的分析所形成的
详细结果不一定完全相同。然而,实际工作中不一定总是要建立风险评估评估组,因为有些
机械的危险已被充分认知。
注:通过咨询其他具有如 4.2.2 所述的知识和专业技能的人员,并通过另外的合格人员对风险评估的
检查,能够提高该风险评估结果的可信度。
4.2.2 评估组成员的组成和作用
评估组宜有组领导,组领导宜保证对进行风险评估的符合 GB/T 15706―2012 第 7 章要
求的,在计划中、执行过程中和编制的文件中涉及的所有任务全面负责,并将评估结果和(或)
建议报告给合适的人员。
宜根据风险评估需要的技能和专业知识选择评估组成员。评估组中宜包括下列人员:
a) 能回答关于机械设计和功能方面技术问题的人员;
b) 具备机械操作、调试、保养、维修等实际经验的人员;
c) 了解此类机械事故历史的人员;
d) 熟悉有关法规、标准,特别是 GB/T 15706 以及与所评估机械有关的具体安全问题的
2
人员;
e) 了解人为因素的人员(见 GB/T 15706―2012,5.5.3.4)。
4.2.3 方法和工具的选择
本文件旨在用于对复杂性和潜在危险程度差异很大的机械进行风险评估,用于进行风险
评估的方法和工具也很多(见第 6 章)。当选择一种方法或工具进行估计风险时,宜考虑机
械、危险的可能性质和风险评估的目的。还宜考虑风险评估的评估组的技能、经验和对特定
方法的喜好。第 5 章提供了风险评估过程每一步选择适当方法和工具的准则的附加信息。
4.2.4 风险评估信息的来源
风险评估所需信息在 GB/T 15706―2012 的 5.2 中列出。该信息可以通过诸如技术图样、
图表、照片、影像资料、使用信息[包括维护记录和标准操作程序(SOP)]等各种各样形式的
载体获取。如果可行,相类似的机械或设计成的样机常常也是有用的。
5 风险评估过程
5.1 总则
下列各条阐述了在 GB/T 15706―2012 中图 1 所示的风险评估过程每一步应予以考虑的
内容。
5.2 机械限制的确定
注:以下各条详细说明了 GB/T 15706―2012 中 5.3 的某些要求。
5.2.1 概述
这一步的目的是对力学性能和物理性能、机械完成功能的能力、预定使用、可合理预见
的误用、机械使用和维护可能所处的环境条件,给予清晰的描述。
通过检查机械的功能以及与如何使用机械有关的工作有助于达到目的和要求。
5.2.2 机械(基于机器)的功能
可以在机械的结构以及诸如下列操作方式的基础上,依据不同零部件、机构或功能来描
述机械:
——动力源;
——控制;
3
——操作模式;
——送料;
——运动/移动;
——提升;
——提供稳定性和(或)机动性的机架或底盘;
——附件。
当设计中引入保护和(或)风险减小措施时,应描述它们的功能以及与机械其他功能之
间的相互作用。
风险评估应依次查看每个功能性零部件,确保正确考虑各种操作模式和所有使用阶段,
包括与被识别的功能或功能性零部件相关的人-机交互作用。
5.2.3 机械(基于任务)的使用
通过考虑给定环境下(例如工厂、家庭)预定与机械相互作用的所有人员,根据与机械
预定使用和可合理预见的误用相关的任务来描述机械的使用。
注:典型和(或)一般的机械任务清单见 GB/T 15706―2012 的表 B.3。
机械的供应商和使用者应互相沟通,尽可能确保识别包括可合理预见的误用在内的机器
的所有使用。因此,分析任务和工作情况时除了包括操作和维修人员外,还宜考虑下列因素:
a) 能够获得的随机械提供的使用信息;
b) 完成任务最简便或最快捷的方法可能与指南、程序和说明书中的规定不同;
c) 人员在使用机器时,面对故障、事件或失效时的反应;
d) 人为差错。
只要设计者和(或)制造商能够适当地了解这方面的知识,对机器使用和(或)操作的
各种条件的考虑就是有效的。在这些情况下,制造商应考虑机器的预定使用和可合理预见的
误用。
5.3 危险识别
注:见 GB/T 15706―2012 的 5.4。
5.3.1 概述
4
危险识别的目的是形成一份危险、危险状态和(或)危险事件的清单,该清单能够描述
危险状态可能在何时以何种方式导致伤害的事故场合。对相关危险的识别可从GB/T 15706―
2012 的附录 B 入手,该附录可作为通用的危险检查清单。其他危险源可根据 GB/T 15706―
2012 中 5.4 给出的信息进行识别。
参考与特定危险或特定类型机械安全有关的标准,对于危险识别以及预期保护和(或)
风险减小措施都是很有借鉴的。
危险识别在任何风险评估中都是最重要的步驟。只有危险被识别后,才有可能采取行动,
减小与之有关的风险(见第 6 章),未被识别的危险可能会导致伤害。因此,把 GB/T 15706―
2012 中 5.5.3 中所述的有关方面考虑进去,对于保证危险识别尽可能系统和全面是至关重要
的。
注 1: 5.3.4 给出了危险识别工具的示例。
注 2:与特定危险相关标准的示例:涉及电气危险的是 GB 5226.1 。
[1]
注 3:特定机械安全标准的示例:与机器人有关的标准是 ISO 10218 ;与纺织机械有关的标准是 ISO
[10]
11111(所有部分) ;与工业车辆有关的标准是 GB 10827(所有部分) 。
[11] [3]
5.3.2 危险识别方法
最有效的方法或工具,是确保能够彻底检查到机械寿命周期中所有阶段及与机械有关的
所有操作模式、所有功能和所有任务的那些方法或工具。
目前,有很多系统性识别危险的方法。一般最常用的有下述两种方法(见图 1):
自上而下法,该方法以潜在后果(例如割破、挤压、听力损失,见 GB/T 15706―2012
中表 B.1 和表 B.2 中的潜在后果)的核查清单为起点,确定引起伤害的危险(识别过程是由
危险事件追溯到危险状态,再追溯到危险本身)。该核查清单中的每一项被依次应用于机械
使用的每个阶段、每个零部件、每个功能和(或)任务。自上而下法的缺点之一是评估组过
分依赖于可能并不完善的核查清单。一个缺乏经验的评估组未必能恰当使用该方法。因此,
不应把核查清单看成是尽善尽美的,而应鼓励超出该清单范围的创造性思维。
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