PLC（可编程逻辑控制器）是工业自动化领域中广泛应用的控制系统，主要负责处理各种设备的输入和输出，实现自动化操作。本课件涵盖了PLC控制系统的设计步骤和选择方法，以及系统硬件设计方案。
在设计PLC控制系统时，首先要进行的是**控制系统设计步骤**，包括以下9个环节：
1. 分析被控对象，明确控制要求：了解设备的工作原理和工艺需求。
2. 制定电气控制方案：根据控制要求设计系统的架构。
3. 确定输入/输出设备及信号特点：识别所需的传感器和执行器。
4. 选择合适的PLC机型及扩展设备：基于性能、价格和特殊功能考虑。
5. 输入/输出点地址分配：规划PLC的I/O点资源。
6. 设计电气线路：连接PLC与现场设备。
7. 设计控制程序：编写PLC程序以实现所需功能。
8. 调试：测试系统是否满足预期性能。
9. 技术文件整理：记录设计过程和技术文档，便于后期维护。
**PLC的选择**基于以下几个要点：
1. 基本单元的选择：考虑响应速度、存储容量、扩展能力和结构形式。
2. 指令系统的选择：关注指令总数、种类、表达方式和编程工具。
3. I/O模块的选择：包括开关量和模拟量输入输出模块，以及通信模块和功能模块。
4. 性价比：在满足功能的前提下，寻求最优成本效益。
5. 售后服务：选择有良好技术支持和维修保障的品牌。
**系统硬件设计方案**主要分为集中控制和分布式控制两种类型：
1. 集中控制系统：所有控制集中在一台PLC，适用于小型或单一控制任务。
2. 分布式控制系统：多台PLC协同工作，通常通过通信网络连接，适合大型复杂系统。
此外，还需考虑系统的运行方式（如自动、半自动、单步和手动）、停止方式（正常、暂时和紧急）以及设计依据，如工艺要求、设备状况和控制功能。
在硬件配置方面，课件给出了具体的模块统计表，如电源单元、CPU单元、模拟量输入输出单元、DC输入单元、继电器输出单元、触摸屏、DeviceNet通信单元等，这些都是构建PLC系统的基础组件。
总结起来，设计PLC控制系统时，需要全面考虑控制需求、设备选型、硬件布局和软件编程等多个层面，确保系统的稳定、高效和经济性。同时，选择适合的硬件模块和通信方式对于优化系统性能和降低成本至关重要。
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