TPM（Total Productive Maintenance，全员生产维护）是一种旨在通过改善设备效率和质量，减少停机时间，提高生产系统的整体绩效的管理模式。它强调全员参与，预防性维护，并且涵盖了设备生命周期的所有阶段。
1. TPM活动开展前的准备工作主要包括：活动分组及明确任务，活动前的安全注意事项和工具使用培训，以及点检标准和活动要点的说明。这些准备工作有助于确保活动的有效性和安全性。
2. 现代TPM的核心思想是全面质量管理和预防保全的结合，强调团队合作。这表明了TPM不仅仅是关于设备维护，也包括质量的全面提升和团队协作的重要性。
3. TPM活动的好处包括提升员工的保全能力，改善作业环境，以及提高设备开动率。错误的说法是TPM没有好处，只会增加员工负担，实际上，它应该带来积极的效果。
4. 生产保全是通过清扫和清洁活动来发现并消除设备和工具的潜在缺陷，这是预防问题发生的关键步骤。
5. TPM的两大基石是5S（整理、整顿、清扫、清洁、素养）和重复小组活动。5S不仅是简单的打扫和擦拭，而是系统性的改善工作环境和习惯，需要持续不断地执行。
6. 设备七大缺陷包括磨损、松动、泄漏、变形、异物、污染和不平衡。其中，通过目视和测量可以发现磨损；手摇和目视可检查松动；而耳听和目视则常用于发现泄漏。
7. TPM的内容涵盖了生产系统的效率化、全生命周期的管理，以及全员参与，而不是仅限于生产部门。
8. 设备点检依赖于人的五感（视觉、嗅觉、听觉、触觉、味觉）来早期发现设备异常，建立快速反应机制。
9. TPM活动的错误理解包括设备点检仅仅局限于扫地，或者认为只有生产部门在做TPM活动。
10. 通过耳听判断设备损坏时，应关注电机是否有异响，设备声音是否正常，气缸和气管是否漏气，而不包括电机外壳的异常发热。
11. 初期清扫不仅是扫地，而是同时进行点检，找出设备潜在的问题。
12. TPM的三大管理思想是预防哲学、全员参与和领导重视，其中预防哲学是基础。
13. TPM的定义是全员生产设备保养管理，强调全员参与设备的维护和管理。
14. TPM活动中的异物、泄漏和松动可以通过观察设备状态来发现，例如，异物可能表现为外来杂物，泄漏可能表现为液体滴落，松动可能表现为连接部位的不牢固。
15-22题涉及的具体设备问题和缺陷分类，如异物、泄漏、松动、磨损、变形等，体现了TPM活动中对细节的关注和改善。
通过上述分析，我们可以看出TPM在整车制造一部总装科中的重要性，它要求员工不仅具备基本的操作技能，还需要了解设备的维护知识，积极参与预防性活动，共同提升生产效率和产品质量。
