### 机械钳工考试知识点解析
#### 一、填空题知识点详解
1. **尺度公差品级**：共分为20级，即IT01至IT20，其中IT01级精度最高，IT20级精度最低。这里涉及的是机械加工中的公差等级概念，用于衡量零件制造时允许的尺寸偏差大小。公差等级越高表示精度要求也越高。
2. **配合代号**：分子代号为H的均为基孔制，分母代号为h的均为基轴制。这里提到的是公差配合的基本概念。基孔制是指基本偏差为一定的孔的公差带，与不同基本偏差的轴的公差带形成各种配合；基轴制则是指基本偏差为一定的轴的公差带，与不同基本偏差的孔的公差带形成各种配合。
3. **单位转换**：1in=25.4mm；1mm=0.03937in。此处考查的是国际单位制中长度单位的换算，对于机械加工而言非常基础但又极其重要。
4. **游标卡尺的应用**：只适用于中等精度尺寸的测量和检验，高度游标卡尺用来测量零件的高度尺寸和进行钳工划线。游标卡尺是一种常用的精密量具，用于测量内外径、深度等，而高度游标卡尺则专门用于测量物体的高度和进行精密划线工作。
5. **塞尺的使用**：如使用的间隙片不能塞入，说明间隙大于0.1mm，小于0.2mm，即在0.1～0.2mm之间。塞尺是一种用于测量两个表面之间缝隙宽度的工具，通常用于检测配合间隙是否符合要求。
6. **切削力的分类**：通常分为切削力、背向力和进给力。这些力分别作用于不同的方向，对刀具的磨损、工件的变形等有着直接影响，是理解切削过程的关键之一。
7. **切削用量的选择**：先尽量选大的背吃刀量（切削深度），再尽量选大的进给量，最后尽量选大的切削速度。合理的切削用量选择能够提高生产效率同时保证加工质量。
8. **划线要求**：划线要求划出的线条不仅要清晰，更重要的是要保证尺寸准确。划线是机械加工前的重要步骤之一，直接影响到后续加工的质量。
9. **划线基准的选择**：平面划线要选择2个划线基准，立体划线要选择3个划线基准。基准的选择是为了确保加工件的位置精度和尺寸精度。
10. **锉刀分类**：锉刀分为平锉、方锉和圆锉三类，按其规格分为：锉刀的尺寸规格和锉纹的粗细规格。锉刀是用于去除材料的工具，根据不同加工需求选择合适的锉刀类型和规格。
11. **锉刀的选择**：锉刀断面形状要和工件形状相适应，锉纹号的选择取决于工件的加工余量大小、加工精度和表面粗糙度的要求，工件材料的软硬等因素。合理选择锉刀可以提高加工效率并达到所需的加工质量。
12. **螺纹的旋转方向**：分为右旋螺纹和左旋螺纹。螺纹的旋转方向决定了螺纹件的安装和拆卸方式。
13. **螺纹牙型**：有三角形、梯形、锯齿形到矩形等多种形状。不同形状的螺纹具有不同的功能特点，适用于不同的应用场景。
14. **螺纹要素**：包括牙型、直径、线数、螺纹公差带、旋向和螺距等。这些要素共同决定了螺纹的连接性能和互换性。
15. **带传动的特点**：利用传动带与带轮之间的摩擦力传递运动和动力，适用于两轴中心距较大的传动。带传动结构简单、成本低，但在负载较大或高速运转时容易打滑。
16. **V带型号**：有O、A、B、C、D、E型，其中O型最小，E型最大。V带广泛应用于各种机械设备中，不同型号适用于不同功率和速度的场合。
17. **带传动的重要性**：带传动是摩擦传动，适当的预紧力是保证带传动正常工作的关键因素。预紧力过大或过小都会影响传动效率和使用寿命。
18. **蜗杆传动装配**：装配顺序应根据具体情况而定，一般先装蜗轮后装蜗杆。正确的装配顺序可以避免不必要的误差和损坏。
19. **液压传动系统组成**：通常由液压泵、液压缸、控制阀和管道等组成。液压传动系统广泛应用于各种机械设备中，能够提供稳定的动力输出和精确的位置控制。
20. **液压阀分类**：按用途分为压力控制阀、流量控制阀和方向控制阀。这些阀通过控制液压油的压力、流量和流动方向来实现系统的控制。
21. **CA6140型卧式车床组成**：由主轴箱、进给箱、溜板箱、刀架部件、尾座、光杠和丝杠等主要部件组成。CA6140型卧式车床是一种常见的通用机床，适用于各种车削加工任务。
22. **水平仪的应用**：主要用来测量导轨在垂直平面内的直线度、工作台面的平行度及零件间的垂直度和平行度等。水平仪是一种用于检查平面或线性结构是否水平或垂直的精密测量工具。
23. **设备定期检查目的**：主要目的是查清设备的实际磨损情况，以便确定修理的时间和范围。定期检查对于保证设备正常运行和延长使用寿命至关重要。
24. **轴的修理方法**：包括轴的矫直、轴的电镀或喷涂以及轴的镶套等。不同的修理方法适用于不同类型的损伤和磨损情况。
25. **高速旋转机器联轴器**：高速旋转机器上常采用刚性联轴器和弹性联轴器。联轴器用于连接两轴，传递扭矩并补偿轴向、径向和角度偏差。
26. **Y型密封圈装配**：为使Y型密封圈能起到油压越高，其密封效果越好的效果，装配时应使其唇边开口朝向压力油一侧。这种安装方式可以利用压力油自身的力量增强密封效果。
27. **设备修理级别**：设备修理工作按工作量大小分为小修、中修、大修。不同级别的修理针对不同程度的问题进行处理。
28. **机床解体前准备**：一般先切断电源、擦洗放出润滑油及冷却液。这些步骤有助于保护设备不受损害，并便于后续的维修工作。
29. **设备保养**：新的或大修后的设备经过跑合期后，应该彻底清洗一次，并更换润滑油。这是为了去除设备内部可能存在的杂质，确保设备的良好运行状态。
30. **金属腐蚀类型**：金属表面层腐蚀有两种，即化学腐蚀和电化学腐蚀。这两种腐蚀形式都会导致金属表面受损，影响设备性能和寿命。
31. **设备磨损零件修换标准**：主要决定于零件的磨损程度及其对设备精度和性能的影响。合理的修换标准可以有效延长设备使用寿命。
32. **设备拆卸原则**：设备在拆卸时要从实际出发，可不拆的尽量不拆，需要拆的则要拆。这一原则有助于减少不必要的拆卸，从而降低设备损坏的风险。
33. **金属热处理方法**：包括退火、正火、淬火和回火等。不同的热处理方法可以改变金属材料的物理和机械性能。
34. **金属调质处理**：指淬火加高温回火的双重热处理工艺。该工艺能够提高材料的综合机械性能，尤其是提高其强度和韧性。
35. **淬火方法**：包括单液淬火、双液淬火、马氏体分级淬火和贝氏体等温淬火等。不同的淬火方法适用于不同的材料和要求。
36. **物体三视图投影规律**：主视图与俯视图长对正、主视图与左视图高平齐、俯视图与左视图宽相等。这三条规律是绘制和识读三视图的基础。
37. **视图位置**：我国机器制图采用第一角投影法。根据投影面展开的规则，三个视图的相互位置：以主视图为主，俯视图位于主视图下方，左视图位于主视图右侧。这样的布局有助于直观地理解和分析三维模型。
38. **表面粗糙度标注**：用不去除材料的方法可能是保持上道工序状况获得表面粗糙度，其表示的标记是Ra值或其他相关参数。表面粗糙度的正确标注对于确保零件的装配质量和功能非常重要。
39. **钢材分类**：45号钢按用途分称为优质碳素结构钢，按含碳量称为中碳钢。这类钢材具有良好的综合力学性能，广泛应用于机械制造领域。
40. **基本尺寸定义**：指设计给定的尺寸，并尽量选用标准直径或标准长度。基本尺寸的选择有助于简化设计和制造过程。
41. **配合定义**：基本尺寸相同，相互结合的孔和轴公差带之间的关系叫配合。配合的选择直接关系到零件的互换性和装配精度。
42. **千分尺原理**：千分尺测微螺杆螺纹的螺距为0.5mm，当运动套管转一圈时，螺杆移动0.5mm；转(1/50)圈(1格)时，螺杆移动0.01mm。千分尺是一种精密量具，用于高精度的尺寸测量。
43. **万能角度尺用途**：万能角度尺用来测量角度，按其分度值主要分为2′和5′两种。这种工具用于测量工件的内角、外角等角度尺寸。
44. **车刀组成部分**：车刀刀头的组成部分包括前刀面、后刀面、副后刀面、主切削刃、副切削刃和刀尖。这些组成部分共同决定了车刀的切削性能和耐用性。
45. **錾子楔角选择**：选择錾子楔角时，在保证足够的强度的前提下，尽量取较小的数值。工件材料的不同决定了楔角的最佳选择。例如，对于较硬的材料，楔角可以适当增大以提高强度；而对于较软的材料，则可以减小楔角以提高切削效率。
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