精益效率的改善与提升是企业优化生产流程，提高生产效率，降低成本的重要手段。在这个培训课件中，主要涉及以下几个核心知识点：
1. **DMAIC** 方法：DMAIC 是一种用于持续改进的流程，代表定义（Define）、测量（Measure）、分析（Analyze）、改善（Improve）和控制（Control）。它在发泡生产效率提升过程中被用来系统地解决生产问题。定义问题和目标，然后测量当前状态，分析问题的原因，改善存在的问题，最后通过标准化来维持改进的成果。
2. **标准化体系建立**：标准化是精益生产中的关键环节，包括损耗工时统计表格、工序排布管理流程、产品标准工时以及生产日报等，这些都旨在确保生产过程的可重复性和一致性，减少浪费。
3. **改善方法推广与横展**：在15个工位取得改善成果后，将其标准化并推广到11个工位，目的是在整个生产线上普及有效的改善措施，提高整体效率。
4. **数据分析**：通过设备损耗工时分析，找出前三位损耗原因，进行深入分析，确定影响因素。同时，对发泡工序的动作要素、瓶颈进行分解和时间分析，以识别出可以改进的地方。
5. **人机联合作业分析**：研究人与设备的协作情况，确定等待时间和可能的效率提升空间，优化人机配合，减少无效劳动。
6. **目标设定与团队建设**：明确改善背景和目标，组建项目团队，制定改善计划，并通过KPI（关键绩效指标）追踪改善进度。团队成员需要有清晰的行动准则，如“少说多做，做出成效”。
7. **OEE（Overall Equipment Effectiveness，全面设备效率）**：OEE 是衡量设备效率的指标，包括时间稼动率、性能稼动率和直通率。课件指出，十五工位模具的OEE普遍偏低，这需要通过分析问题点并提出改善对策来提升。
8. **瓶颈工序识别与改善**：通过时间观测表、山积表和问题点一览表等工具，识别瓶颈工序，然后通过4M分析（即人、机、料、法），找到问题的根本原因，提出改善方案，如调整作业工位、自动化操作等。
整个改善过程强调数据驱动和持续改进，通过标准化作业、人机联合作业分析和瓶颈工序的优化，以提高生产效率，降低损耗，最终实现生产目标的达成。这个培训课件提供了一个完整的精益效率提升框架，为企业实际操作提供了参考。
