《第3章塑料成型制件的结构工艺性》是一份关于塑料成型工艺与模具设计的电子教案，重点探讨了在设计塑料制件时应考虑的关键因素。本章内容包括尺寸和精度、表面粗糙度、形状设计、斜度、壁厚、加强肋及其他增强防变形结构、支撑面、螺纹设计、齿轮设计、嵌件和自攻螺钉孔设计、铰链、标记、符号、文字以及圆角孔设计等多个方面。
3.1 尺寸及精度
塑件的尺寸精度是衡量制品尺寸与设计尺寸相符的程度，直接影响产品的使用性能。尺寸精度受模具制造精度和塑料收缩率的影响，而塑料收缩率又会因材料种类、成型条件等因素波动。塑料制件的尺寸公差分为7级，每级又细分为A、B两部分，以适应不同精度要求。
3.2 表面粗糙度
塑件的表面质量由其表面粗糙度决定，通常模具型腔表面的粗糙度要低于塑件的，以确保制品表面光滑。通常情况下，塑件的表面粗糙度值范围为1.6到0.2微米。
3.3 形状
在设计塑件时，应尽量避免采用侧向抽芯机构，减少复杂结构，如侧向凹凸和侧孔，以简化模具设计和提高脱模效率。对于浅侧凹且带圆角的塑件，可以尝试使用强制脱模方法，但多数情况仍需采用侧向分型抽芯结构。
3.4 斜度
脱模斜度是保证塑件能顺利从模具中脱出的重要设计，其大小受塑料收缩率、壁厚、塑件结构复杂度以及塑件高度的影响。热固性塑料的脱模斜度通常小于热塑性塑料。
3.5 壁厚
塑件壁厚需足够以保证刚度和强度，同时在满足使用需求的情况下，尽量减小壁厚以降低成本。壁厚应均匀一致，变化比例不超过1:3，以防止应力集中和变形。
3.6 加强肋及其他增强防变形结构
加强肋用于增加塑件的刚度和强度，其高度、宽度和圆角都有规定，且应与熔体流动方向一致，以优化成型质量。薄壁容器或壳类件可通过结构优化来增强刚度和抗变形能力。
3.7 支撑面
通常通过底脚或边框设计来提供支撑，以保持塑件的稳定性和强度。
3.8 圆角设计
设置圆角可消除应力集中，提升美观度，增强强度，改善充模流动，同时也有助于模具的耐用性。
3.9 孔的设计
孔的位置和尺寸设计应避免削弱塑件的结构强度，孔与孔、孔与壁之间应保持适当距离。受力孔附近可设计凸边或凸台进行加固。
以上内容详尽阐述了塑料成型制件在设计时应注意的结构工艺性，旨在指导设计师合理优化塑件结构，提高模具制造和塑料成型的效率与质量。
