供应商质量管理是确保产品和服务质量的关键环节，对于汽车制造这样的高精度行业尤为重要。上汽通用XX的供应商质量管理16步程序旨在建立一个系统化的合作流程，确保供应商能够满足公司的高标准要求，从而提高整体供应链的效率和产品质量。
1. 初级评估（PA/TA）：这是供应商筛选的第一步，主要是对新潜在供应商进行快速的质量、技术和管理能力评估。这一阶段通常由采购员、经理或工程师进行现场考察，包括质量、技术、管理三个方面，每个方面都有具体的标准和要素。
2. 潜在供应商评估（PSA）：在初级评估通过后，进行更深入的评估，检查供应商是否具备符合QS9000标准的管理体系。这一步骤可能持续一到两天，目的是验证供应商能否达到与上汽通用XX开展业务的基本要求，特别是对于新制造场所或新技术/零部件的情况。
3. 确定供应商—JPC会议：经过PSA后，合格的供应商将进入JPC（Joint Product Committee）会议，这是一个决策会议，讨论供应商是否适合进行进一步的合作，基于评估结果和风险分析。
4. 生产前会议：在正式开始生产前，会进行一次会议，明确产品质量先期策划和控制计划，确保所有参与方对产品要求和生产流程达成共识。
5. 正式工装样件（OTS审批）：供应商需提供样品进行审批，确保产品设计和工艺的可行性。
6. GP-11生产件审准：这是对生产件进行的质量审核，以验证生产过程是否稳定，能否达到预期的质量标准。
7. GP-12按预定能力运行：在生产过程中，持续监控并确保生产过程按照预定的能力运行，防止质量问题的发生。
8. GP-9持续改进：供应商需要不断改进其工艺和管理体系，以提高质量和效率。
9. GP-8成效监控：定期监控供应商的性能，确保其持续满足或超越既定的质量标准。
10. 问题通报与解决：建立有效的沟通机制，及时发现并解决出现的问题，确保问题的快速响应和解决。
11. 一级发货控制：对即将发往生产线的部件进行严格的质量检查，防止不合格品流入。
12. 二级发货控制：在一级控制之后，还有一层质量保障，确保进入生产线的部件完全符合质量要求。
13. 质量研讨会：定期举办质量研讨会，分享最佳实践，提升整个供应链的质量管理水平。
14. 质量改进会：针对特定的质量问题或改进机会，召开会议，制定并实施改进措施。
15. 全球采购时间线：考虑到全球化采购的复杂性，制定明确的时间表，确保采购流程的顺利进行。
16. 零件寿命管理：关注产品的使用寿命，确保供应商提供的零部件能在整个生命周期内保持可靠性能。
这个16步程序体现了上汽通用XX对供应商质量管理的严谨态度，它不仅关注产品质量，也重视供应商的技术能力和管理水平，旨在打造一个高效、可靠的供应链网络，以支持公司的长期发展目标。通过这样的流程，供应商可以不断提升自身的品质，与主机厂形成共赢的合作关系。
