《TS16949培训教程--PFMEA》是一份关于品质管理的PPT文档资料，专注于潜在失效模式及后果分析（Potential Failure Mode and Effects Analysis，简称FMEA）。FMEA是一种系统化的活动，旨在提前发现并评估产品或过程中的潜在失效，以及它们可能带来的后果，同时寻找防止或减少这些失效发生的策略。这一方法体现了预防为主的质量管理理念，以降低成本、减少浪费，并持续改进，从而满足顾客需求。
FMEA的关键特点包括：
1. **协作性**：虽然FMEA的责任通常指定给个人，但其输入应来自小组的共同努力。小组成员应包括来自设计、分析、测试、制造、装配、服务、质量和可靠性的专家。
2. **主观性**：FMEA的评分具有一定的主观性，不同小组对相同产品或过程的评估可能存在差异。
3. **动态性**：FMEA是动态的文件，需要随着最新的进展和措施进行更新。
4. **适用情况**：FMEA适用于新设计、新技术、新过程，或对现有设计和过程的更改，以及在新的环境、场所或应用中的现有设计或过程。
过程FMEA（Process FMEA）是FMEA的一种形式，主要由制造或装配工程师采用，用来确保所有潜在失效模式及其原因得到充分考虑和讨论。其目标包括：
1. **确定过程功能和要求**：明确产品和过程应有的表现。
2. **评估失效后果**：分析潜在失效对顾客的影响程度。
3. **识别起因和控制措施**：找出可能导致失效的原因，并设定控制措施以减少发生频率或提高探测度。
4. **建立优先级系统**：通过潜在失效模式的分级表，为预防和纠正措施提供指导。
5. **记录过程结果**：关注最终用户（外部顾客）和内部顾客（如后续制造、装配或维修工序）的需求。
在实施PFMEA时，应明确项目代表和跨职能团队（CFT）成员的角色和责任，确保设计、装配、制造、材料、质量、服务、供应商和下一级装配领域的参与。FMEA应该激发部门间的沟通，促进团队合作。此外，经验丰富的FMEA协调员的支持对于优化小组工作至关重要。
PFMEA的修订应在项目的可行性阶段就开始，甚至在生产工具到位前，涵盖从单个部件到总成的所有制造步骤。这样可以尽早发现问题，及时做出调整，以确保产品的质量和可靠性。
