物料需求计划（MRP，Material Requirements Planning）是企业管理和生产计划的重要工具，旨在解决库存控制问题，特别是针对常备性和专用性物料的管理。在MRP系统中，企业能够更有效地预测和规划生产需求，避免过度库存和缺货的情况。
MRP的核心在于将最终产品的生产计划逆向分解为各个组成部分的需求，包括组件和原材料。它考虑了生产提前期、库存水平、安全库存以及预测的客户需求，从而计算出何时需要采购多少物料。MRP系统主要回答三个关键问题：
1. 需要什么？即明确生产过程中需要的所有组件和原材料。
2. 需要多少？基于生产计划和现有库存计算出物料的需求量。
3. 何时需要？根据生产提前期确定物料的订购时间，以确保在需要时物料能够到位。
在MRP出现之前，企业通常使用订货点系统（OPS）进行库存控制。订货点系统是基于库存量达到一个特定阈值（订货点）时进行补货的方法。当库存降低到订货点时，会发出采购订单以补充库存。然而，这种方法在需求不稳定时会出现问题，因为它依赖于固定的需求量和提前期，导致可能的库存积压或缺货。
订货点法的局限性体现在：
1. 盲目性：由于需求的不确定性，企业往往维持较高的安全库存，造成资金占用。
2. 高库存与低服务水平：高服务水平往往伴随高库存，可能导致部分物料过剩，部分物料短缺。
3. "块状"需求：传统方法会导致需求在时间和数量上不均匀，增加库存成本。
为克服这些缺陷，MRP系统引入了反工艺顺序的生产计划，即由最终产品需求驱动上游组件的需求，以销定产。同时，它强调准时生产，确保各生产阶段紧密配合，避免提前或延迟生产。通过这种方式，MRP系统能够平衡库存和服务水平，减少资金占用，提高生产效率。
在实践中，MRP系统结合企业的物料清单（BOM，Bill of Materials）、库存数据、生产计划和供应商信息，运用特定算法来计算物料需求。通过定期运行MRP程序，企业可以得到详细的采购和生产计划，从而实现更精确的资源分配和更好的生产流程管理。
