数控编程考试题带答案.doc

### 数控编程考试知识点解析 #### 1. 加工中心与其他数控机床的主要区别 加工中心是一种高度自动化的数控机床，其主要特点在于配备了刀库和自动换刀装置。这意味着加工中心能够在无人干预的情况下自动更换所需的刀具，从而实现多种工序（如钻孔、攻丝、铣削等）的连续加工，提高了生产效率和灵活性。 #### 2. 数控机床开机时进行回参考点操作的目的 开机后执行回参考点操作主要是为了建立机床的坐标系，并且可以消除由于机械磨损、热变形等原因造成的误差累积。这一操作确保了每次开机后机床能够准确地定位到相同的初始位置，从而保证加工精度。 #### 3. 首件试切的作用 首件试切是为了验证加工程序的正确性以及机床调整是否恰当。通过实际加工出第一个零件并检查其尺寸和形状，可以及时发现并修正编程错误或者机床设定的问题，避免批量生产时出现大量不合格品。 #### 4. 采用滚珠丝杠副消除轴向间隙的目的 在数控机床上使用滚珠丝杠副的主要目的是提高反向传动精度，确保传动过程中平稳无振动。消除轴向间隙可以减少因间隙导致的位置误差，提高加工精度。 #### 5. 刀具长度补偿值的地址 刀具长度补偿值通常被存储在地址“H”中。这使得操作者可以在编程时考虑刀具的实际长度，通过在程序中添加适当的补偿值来确保加工尺寸的准确性。 #### 6. 脉冲当量的概念 脉冲当量指的是每一个脉冲信号使数控机床移动部件产生的位移量。它是衡量控制系统分辨率的一个重要指标，脉冲当量越小，控制精度越高。 #### 7. 数控机床常用的插补功能 常用的插补功能有两种：直线插补和圆弧插补。直线插补用于生成直线路径，而圆弧插补则用于生成圆弧路径。这两种插补方式是实现复杂曲面加工的基础。 #### 8. 判定X、Y、Z坐标系正方向的方法 数控机床的坐标系遵循右手直角笛卡尔坐标系的原则，即如果右手拇指指向X轴正方向，食指指向Y轴正方向，则中指指向Z轴正方向。通常情况下，刀具远离工件的方向被视为正方向。 #### 9. ISO标准中的编程规则 根据ISO标准，编程时应采用刀具相对于静止的零件而运动的原则，这样可以简化编程过程，并易于理解和实施。 #### 10. 平行于机床主轴的坐标轴 通常情况下，平行于机床主轴的坐标轴是Z轴。这意味着在进行钻孔或车削等加工时，主轴的移动方向即为Z轴方向。 #### 11. G54设置的数值含义 G54设置的数值表示工件坐标系的原点相对于机床坐标系原点的偏移量。通过这种方式，操作者可以根据不同的加工需求快速切换不同的工件坐标系。 #### 12. 模态指令的概念 模态指令指的是那些一旦被指定后会一直保持有效，直到被新的相同组别的指令替换为止。这种指令具有自保持功能，减少了程序编写的工作量。 #### 13. 刀具半径补偿的任务 刀具半径补偿的任务是在编程时考虑到刀具的半径大小，并据此计算出实际刀具路径。这样做的目的是为了避免过切或欠切现象，确保加工精度。 #### 14. 对刀的目的 对刀的目的在于确定程序原点在机床坐标系中的位置，并调整好刀具的位置偏差。通过对刀操作，可以确保后续加工过程中刀具与工件之间的相对位置关系准确无误。 #### 15. 数控机床的特点 数控机床具有高柔性、高精度、高效率和低劳动强度等特点。这些特点使得数控机床成为现代制造业中不可或缺的重要设备之一。 - **高柔性**：能够快速适应不同种类和尺寸的产品加工需求。 - **高精度**：通过精确控制，能够达到非常高的加工精度。 - **高效率**：自动化程度高，能够实现连续不间断的生产。 - **低劳动强度**：操作简单，降低了对操作人员的技术要求。 #### 16. 铣削加工常用的Z向进刀方式 常见的Z向进刀方式包括： - **垂直进刀**：直接垂直于加工面进刀。 - **斜线进刀**：沿着一定角度的斜线方向进刀。 - **螺旋线进刀**：沿螺旋线路径进刀。 这些不同的进刀方式可以帮助减少加工过程中的冲击和振动，提高表面质量。 #### 17. 数控机床的工作过程 数控机床的工作过程主要包括以下步骤： - **零件程序**：定义加工路径和工艺参数。 - **程序存储**：将加工程序存储在机床的控制系统中。 - **译码**：将程序转换成计算机可识别的指令。 - **数据处理**：对指令进行预处理，计算出各坐标轴的运动参数。 - **插补**：根据加工要求计算出刀具的连续运动轨迹。 - **位置控制**：实时监控并控制刀具的位置。 - **伺服系统**：驱动电机实现精确的运动控制。 - **机床**：执行具体的加工动作。 #### 18. 进行刀具半径补偿的原因 在数控铣削加工中，通常按照刀位点（通常是刀具中心）进行编程。由于刀具具有一定的半径，如果不进行补偿，将会导致加工出的零件与设计尺寸不符，出现过切或欠切现象。因此，需要进行刀具半径补偿，以确保实际加工路径与编程路径相匹配。 #### 19. 圆弧插补指令及其含义 - **G02**：顺时针圆弧插补指令。 - **G03**：逆时针圆弧插补指令。 - **XYZ**：圆弧终点相对于圆弧起点的坐标。 - **IJ**：圆心相对于圆弧起点在XY轴上的坐标。 - **R**：圆弧半径。 - **F**：进给速度。 这些指令用于生成顺时针或逆时针的圆弧路径。 #### 20. 复合循环指令及其含义 - **G71**：内外径粗车复合循环指令。 - **U**：每轮粗加工的切削深度。 - **R**：每轮粗加工后的退刀量。 - **P**：精加工第一程序段的顺序号。 - **Q**：精加工最后一段的顺序号。 - **XZ**：X、Z方向的精加工余量。 - **F**：进给速度。 - **S**：主轴转速。 - **T**：刀具编号。 该指令用于实现内外径的高效粗加工，同时提供了粗加工和精加工的过渡机制。 #### 21. 螺纹指令及其格式和含义 - **G82**：螺纹切削循环。 - **XZ**：螺纹终点坐标。 - **I**：轨迹的起点坐标一半减去终点坐标的一半。 - **F**：螺纹导程。 - **G76**：精密螺纹切削循环。 - **r(m)**：加工次数。 - **C(r)**：倒角值。 - **A(a)**：刀尖角度。 - **X(u)**：终点坐标。 - **Z(w)**：终点坐标。 - **I(i)**：螺纹两端的半径差。 - **K(k)**：螺纹高度。 - **U(d)**：精加工余量。 - **V(Δdmin)**：最小进给深度。 - **Q(Δd)**：第一次切削深度。 - **F(L)**：螺纹导程。 这些指令用于各种类型的螺纹加工，包括普通螺纹和精密螺纹。 #### 22. 端面粗车复合循环指令及其含义 - **G72**：端面粗车复合循环指令。 - **W**：每轮粗加工的切削深度。 - **R**：每轮粗加工后的退刀量。 - **P**：精加工第一程序段的顺序号。 - **Q**：精加工最后一段的顺序号。 - **XZ**：X、Z方向的精加工余量。 该指令用于实现端面的高效粗加工。 #### 23. 镜像加工指令及其格式和含义 - **G24**：建立X、Y轴镜像。 - **M98 P***：调用样本程序。 - **G25**：取消X、Y轴镜像。 通过这些指令，可以方便地实现工件的镜像加工，简化编程工作。 #### 24. 缩放加工指令及其格式和含义 - **G51**：缩放功能开启。 - **XYZ**：缩放比例。 - **M98 P***：调用样本程序。 - **G50**：缩放功能关闭。 这些指令用于在编程时实现工件的整体或局部缩放，有助于提高编程效率。 #### 25. 不同铣刀的刀位点 - **球头铣刀**：球心作为刀位点。 - **立铣刀**：端面中心作为刀位点。 - **鼓形铣刀**：圆弧的圆心作为刀位点。 不同的刀具因其结构特点而有不同的刀位点，这在编程时需要特别注意。 #### 26. G54与G92的区别 - **G92**：指定当前工件坐标值，通常需要在程序中单独指定。 - **G54**：建立工件坐标系，可以在程序中单独指定，也可以与其他指令同段指定。 两者都用于建立工件坐标系，但使用场景有所不同。G92适用于简单的坐标系变换，而G54更适合复杂的多坐标系切换。