PCS7在新建60万吨纯碱厂中的应用.pdf

西门子SIMATIC PCS7是一个全集成自动化过程控制系统，广泛应用于钢铁、化工、电站等行业。该系统集成了传统DCS和PLC的控制优势，通过模块化设计，可实现灵活的系统扩展与高度集成化。在新建的60万吨纯碱厂中，西门子PCS7系统被采用为DCS控制系统，涉及电气和仪表的输入输出点数达到9588点，其中控制点为6000点。 纯碱生产是一个复杂的过程，通常包括盐水工段、石灰工段、压缩工段、蒸吸工段、碳化工段、煅烧工段、包装工段和排渣工段等。在纯碱生产中，主要原料为食盐和石灰石，通过化学反应生成纯碱和氯化钙。西门子PCS7系统负责对这些生产工段进行集中控制和调节。 PCS7系统主要特点包括： 1. SIMATIC PCS7作为新一代过程控制系统，具备模块化和现场总线技术，使系统的组态和集成更为便捷。 2. 过程控制系统中的操作员站（OS）起到“过程的窗口”作用，便于操作、维护以及监控人员进行实时跟踪和调整。 3. 系统硬件基于统一的硬件平台，软件则全部集成在SIMATIC程序管理器下，拥有统一的软件平台。 4. PCS7采用新技术，在网络配置上使用标准工业以太网和PROFIBUS网络。PROFIBUS-DP通信协议在Windows NT环境下运行，支持高速实时通讯，具有强大的通讯距离覆盖能力，支持冗余配置以保障系统的可靠性。 5. 系统使用冗余的控制器和光纤网络以提高通讯的抗干扰能力，并在关键的控制系统中使用冗余配置，确保单点故障不会影响整个系统的正常运作。 6. 电源冗余功能配置10A直流电源，为CPU和模板供电。 在纯碱生产厂的应用案例中，整个PCS7系统由8对AS400控制器、27台S7-300控制器及若干ET200M IO站构成，同时包括2对服务器、24台操作员站(OS)和2台工程师站(ES)。这种集中式的控制系统设计，可实现对生产过程的实时监控和精确控制，确保生产效率和产品质量。 通过这样的控制系统，纯碱厂可以实现对生产过程的自动化控制，降低人工成本，减少生产过程中的人为错误，提高生产安全性和产品质量。同时，由于系统具有高度的可靠性和稳定性，也为生产安全运行提供了保障。PCS7的应用，不仅提高了纯碱厂的生产效率和市场竞争力，也为整个化工行业树立了自动化控制系统应用的典范。