OPC（OLE for Process Control）规范的出现，为控制系统中独立单元的互连提供了一种标准。这种标准使得控制软件可以更加高效和稳定地进行硬件设备的数据存取操作，极大地提升了控制系统的互操作性和适应性。OPC技术的核心优势在于其统一的连接标准，可以在不同厂商和不同设备之间实现数据共享。与传统的驱动程序（如动态链接库DLL）方式相比，OPC技术可以减少所需的驱动程序数量，降低系统维护费用。
OPC规范基于微软的组件对象模型（COM）和分布式组件对象模型（DCOM）技术，采用客户/服务器（client/server）模式，定义了一组COM对象及其接口规范。通过COM接口，OPC客户端程序可以连接到一个或多个OPC服务器，而一个OPC服务器也可以与多个客户端相连。由于OPC基于DCOM，因此客户端和服务器可以部署在不同的主机上，使得监控系统可以实现网络化。
在介绍OPC技术之后，文档中提到了使用OPC技术实现WinAC与Ifix的互连。WinAC是西门子公司的自动化控制组件，而Ifix是Intellution Dynamics开发的开放式，基于组件技术的监控和数据采集系统。文档介绍了Ifix的特点，并且通过OPC技术，成功实现了WinAC与Ifix之间的连接。
从文档中提取的关键信息来看，OPC技术在工业控制系统中的应用具有以下特点和优势：
1. 任何OPC客户端都可以与服务器连接，不受客户机类型限制。
2. OPC能够接纳所有类型的客户机及服务器。
3. 相较于动态数据交换（DDE）技术，OPC能够快速且可靠地传输数据。
4. OPC支持多种编程语言，如C++、VB、Java等。
此外，由于不同厂商和不同设备需要不同驱动程序的问题，OPC技术的应用可以显著减少所需开发的驱动程序数量。以一个由M种应用程序和N种设备构成的系统为例，使用传统方法时，可能需要开发MN个驱动程序，而采用OPC技术后，只需要开发M+N个OPC接口。
OPC的出现解决了控制系统中的“信息孤岛”问题，使得信息的沟通和传递更加顺畅。智能仪表的日益普及为工业现场提供了大量以前无法获得的信息，而OPC确保了这些现场信息可以被监控计算机中的内部应用程序共享与交互。这对于工业自动化的发展具有重要影响，尤其在计算机、微电子、通信及网络等技术不断进步的当下，OPC技术的适用性和实用性使其成为了工业控制系统互连的重要标准。
