引言
催化裂化再生工艺有完全再生和不完全再生两种形式。对于不完全再生工艺，烟气中含有3％～10％的一氧化碳，其回收利用是节约能源保护环境的一项重要课题。对于完全再生工艺，由于热平衡及再生设备的限制，往往需要改造再生设施，设备投入比较大。此外，重油催化裂化进料中含有较高的贵重金属(如，铂、铑等)，生产运行中引起催化剂失效，助燃剂损失也较大。因此．催化裂化再生工艺常采用不完全再生工艺，配以后续装置清除一氧化碳气体。许多炼油厂设置一氧化碳余热锅炉，辅以瓦斯气助燃，回收C0高温再生烟气的物理显热和化学能，同时消除再生烟气中CO及其他有害气体对大气的污染。
目前，CO焚烧炉和余热锅炉控制系统
本文主要探讨了基于PLC的一氧化碳(CO)焚烧炉控制系统在工业电子中的设计与应用。在催化裂化再生工艺中，不完全再生工艺会产生含有3%至10%一氧化碳的烟气，这种烟气的回收利用具有显著的节能和环保意义。相反，完全再生工艺因设备限制和成本较高，往往较少被采用。为了处理一氧化碳，炼油厂通常设置余热锅炉，结合瓦斯气助燃，回收烟气热量并消除有害气体。
目前，CO焚烧炉和余热锅炉的控制系统通常依赖于进口的模块化DCS或SCS系统，这些设备成本昂贵且存在技术沟通难题，可能导致故障处理延迟，甚至引发安全问题。针对这一现状，设计了一套基于PLC的独立控制系统，旨在提高系统的经济性和可靠性，减少对外部技术支持的依赖。
焚烧炉工艺概述中提到，焚烧炉为圆筒形直立结构，分为燃烧室和混合室两部分。燃烧室通过环形进气/进风系统确保燃料充分燃烧，而混合室则通过再生烟气和二次风的混合促进CO的绝热燃烧。燃烧器采用油气联合设计，能够适应不同工况下的燃烧需求。
控制系统的核心在于温度和氧气供应的精确控制。PLC通过监控热电偶等温控设备，调节燃烧器和供氧，确保燃烧室和混合室保持在适宜的温度范围内，促使CO充分燃烧。系统监控对象包括焚烧炉本体的各部位温度，以及燃烧器单元的状态，如燃烧器的启停、点火和火焰监测等。
这套基于PLC的控制系统简化了工艺流程，降低了设备成本，提升了运行安全性，对于优化炼油厂的能源利用和环境保护具有重要意义。通过PLC的精确控制，可以有效地防止CO及其他有害气体未完全燃烧导致的环境污染，同时保证余热锅炉的稳定运行，提高蒸汽品质，实现能源的有效回收。
