在现代化的工业生产过程中，自动化控制技术发挥着至关重要的作用，尤其在选煤厂中，生产效率的提升很大程度上依赖于可靠的自动控制系统。集中控制系统基于可编程逻辑控制器（PLC）的应用，已经成为工业自动化中不可或缺的一部分，尤其是在王家岭选煤厂的应用中，效果显著。
PLC集中控制系统的核心概念需要被明确。PLC是一种专门用于工业自动化控制的数字运算操作的电子装置。它可以根据用户设定的控制程序，对现场的各类机械设备进行自动监控和操作。而在选煤厂这样的工业环境中，使用PLC集中控制系统可以实现对多个生产环节的集中监控和管理，大幅提升了系统的可靠性和生产效率。
对于王家岭选煤厂而言，其采用PLC集中控制系统的主要目的是为了改善原有的自动化控制水平。在实现该目的的过程中，对系统的结构、工作原理及主要功能的完善起到了决定性的作用。
系统结构方面，PLC集中控制系统通常包含中心控制室、传感器、执行器和通信网络等部分。中心控制室是整个系统的神经中枢，通常装备有多台计算机和操作台，负责集中显示和操作所有重要数据和控制命令。传感器负责采集现场各类设备状态信息，如温度、压力、流量等，并将这些信息转换为电信号传输给PLC。执行器则是响应PLC的控制指令，对生产现场的机械设备进行实际操作，例如开关阀门、调整电机速度等。通信网络则保证了中心控制室和现场设备之间信号的顺畅传输。
工作原理方面，PLC集中控制系统依据预设的程序，定时或者实时接收传感器发送来的数据，然后按照预先设定的逻辑进行判断处理。处理完毕后，系统会向执行器发出相应的指令来控制现场设备，从而保证生产过程的稳定和安全。PLC系统具备强大的数据处理能力和灵活的编程功能，使其能够适应不同工艺的复杂要求。
主要功能方面，PLC集中控制系统能够实现的功能包括但不限于生产过程监控、设备状态诊断、故障报警、工艺流程调整、数据分析和记录等。它能够确保选煤厂内的所有环节按照最优路径执行，降低人工干预的需求，提高生产效率和产品质量。
具体到王家岭选煤厂的应用实例，通过使用PLC集中控制系统，生产效率得到了显著提升。文章中提到了网络架构图（Fig.1）和相关的数据，比如生产效率的提升百分比，以及特定时间段内的产率数据等，证明了系统的实际效果。这一成功案例说明，在实际生产中利用PLC集中控制系统可以优化生产流程，减少停机时间，降低能耗和生产成本，进而提高企业的竞争力。
在实践过程中，还必须考虑到系统与其他自动化系统的集成，例如与DCS（分布式控制系统）的结合、与监控软件Pro/ENGINEER和Pro/E Wildfire的整合等，进一步增强了整个自动化控制系统的功能和效率。此外，对于大型设备或特定工艺环节，比如SSC800J的1200t/h带式运输机，同样需要精细的控制策略和高级的控制算法（如PID控制），以达到最佳的操作效果。
王家岭选煤厂的案例表明，PLC集中控制系统的实施，不光是对选煤厂的自动化水平的提升，也是整个煤炭产业自动化进程中不可或缺的一环。通过这种控制系统，可以实现更加精确的控制和更加智能的管理，为煤炭行业带来新的发展机遇。对于其他工业领域来说，PLC集中控制系统的应用同样具有重要的借鉴意义。
