阐述了目前液压支架用立柱中缸管工艺的缺陷,改变传统的工艺,大胆采用新工艺,调整工艺顺序,针对不同的材质采用不同的工艺,减少了中缸管堆焊层处气孔的产生,并提高了堆焊层的硬度,此工艺提高了生产效率,目前在国内外处于领先水平,并被广泛推广。
【液压支架用立柱中缸管工艺革新】的文章主要探讨了当前液压支架中缸管制造工艺的不足，并提出了一种创新的工艺方案，旨在解决传统工艺存在的问题，提高生产效率和产品质量。
液压支架是煤炭开采中至关重要的设备，随着技术的发展，高端液压支架的需求增加，立柱作为其核心组件，其制造工艺的优化显得尤为重要。双伸缩立柱因其高昂的制造成本，推动了煤机厂家对工艺革新的探索。传统工艺中，中缸体的活塞头部分通过堆焊来达到所需的尺寸，但这种方法存在两个主要问题：一是堆焊层容易产生气孔，二是堆焊层的硬度低于母材，影响整体性能。
文章作者孙金兰指出，气孔的产生主要是由于待堆焊区的杂质，如油、水和铁锈等。之前的工艺虽然尝试了预热和去除铁锈，但难以完全消除冷却油带来的影响。为了解决这个问题，提出了新的工艺流程：先堆焊后粗镗内孔。这样可以避免油污在堆焊过程中的影响，从而减少气孔的产生。此外，对于不同材质的中缸管，如27SiMn和30CrMnSi，进行了不同的工艺实验。实验结果表明，对于27SiMn材质，先堆焊再调质可以显著提高堆焊层的硬度，达到与母材相近的水平。
新工艺的具体步骤包括下料、平端面、粗车镀铬区外圆、刀检待堆焊区外圆，然后直接进行堆焊，之后再进行粗镗内孔等后续步骤。对于30CrMnSi材质，先堆焊后调质并未明显改变堆焊层硬度，这提示我们不同材质可能需要针对性的工艺调整。
这一新工艺的应用不仅解决了气孔问题，提高了堆焊层的硬度，还提高了生产效率，因此在国内乃至国际上都处于领先地位，并得到了广泛的推广。这种工艺改进对于降低生产成本、提升液压支架性能和延长使用寿命具有重要意义，为煤炭开采行业的设备升级提供了技术支持。
【液压支架用立柱中缸管工艺革新】着重讲述了如何通过工艺创新解决传统制造过程中的技术难题，提高产品质量和生产效率，这对于煤炭开采行业的持续发展和机械设备的现代化具有深远影响。
