质量功能配置（QFD，Quality Function Deployment）是一种系统化的方法，用于将顾客需求转化为产品设计和技术规格的过程。它起源于日本，由田口玄一博士提出，并被广泛应用于制造业和其他行业，以确保产品开发能够满足并超越顾客期望。
田口质量理论体系是一个全面的质量管理框架，包括线外质量控制和线内质量控制。线外质量控制主要涉及产品上市前的设计和改进，而线内质量控制关注生产过程中的质量保证。田口质量观强调预防而非事后补救，认为产品上市后由于功能不足造成的损失远大于生产过程中可以避免的损失。
质量损失函数L(y)是衡量产品性能偏离目标值m的程度，它是一个二次函数，以(y-m)²的形式表示。比例常数k决定了损失的严重性，可以根据具体情况进行量化。该函数描绘了在目标值m附近，随着性能y的变化，质量损失如何增加。
三次设计是田口方法的关键组成部分，包括系统设计、参数设计和容差设计。系统设计是第一次设计，主要关注产品整体架构；参数设计（第二次设计）关注如何通过优化设计参数来提高产品性能；容差设计（第三次设计）则是确定各个部件的制造公差，以确保整个系统性能的稳定性。
质量功能配置（QFD）的核心是质量屋，一个视觉化的工具，用于连接顾客需求、产品特性、工程参数和技术措施。质量屋分为六个区域：①顾客需求及其权重；②产品工程技术特性；③顾客需求与工程特性之间的关系矩阵；④产品市场竞争评估；⑤工程特性之间的关系矩阵；⑥技术竞争性评估、特性重要度和目标值。
关系矩阵显示了顾客需求和工程特性之间的关联程度，有助于识别哪些特性对顾客满意度影响最大，从而优先考虑。在案例中，汽车车门的设计通过QFD进行分析，首先识别顾客需求，如开启关闭特性、密封性等，然后确定这些需求的重要性和顾客评价，接着建立需求与工程特性的关系矩阵，最后通过矩阵优化确定设计的重点。
QFD方法的实施通常包括问题分析、需求分解、确定需求重要性、构建关系矩阵以及后续的技术竞争性评估等步骤。这种方法不仅确保了产品设计的顾客导向，还能促进跨部门协作，提高产品开发效率和成功率。在实际应用中，QFD被用来指导汽车、电子设备、医疗设备等各种产品的开发，以实现卓越的质量和客户满意度。
