现代设备点检体系的建设旨在提高设备综合利用率，其发展历程经历了事后修理、预防维修、综合维修和预知维修四个阶段。预知维修强调通过设备状态监测来确定最佳维修时间，而以可靠性为中心的维修（RCM）则进一步关注设备功能的可靠性和安全性，避免不必要的维修，降低维修成本。
点检管理是预防和预知性检查的关键，通过人的五感和简单工具仪器，定期对设备关键部位进行检查，以发现潜在问题。点检员需要具备设备知识、实践经验、故障判断能力和协调能力。点检员在点检体系中扮演核心角色，既是设备检查者，也是管理者和组织者。
点检组织结构设计原则强调点检、运行和维修三方的协同，点检员对设备的正常运行负全责。设备点检的十大要素包括压力、温度、流量、泄漏、润滑状况、异音、振动、龟裂、磨损和松弛。现场点检管理的五大任务涉及设备保持、正常运转、故障率降低、维修费用控制、安全管理和文明班组创建。
5M1E（人、机、料、法、环、安）是现场管理的核心，其中清扫也被视为点检的一部分，通过持续进行7S活动，提升设备运行环境和工作环境。精密点检利用高科技手段如振动、噪音、温度等进行综合性测试，通过数据对比分析设备的技术状况和劣化趋势，采取相应对策，如继续监测、计划修理或更换。
总的来说，现代设备点检体系与监控的重要性在于预防故障，提高设备效率，减少非计划停机，降低维修成本，确保生产安全和环境整洁。通过科学的点检管理和精密点检技术，企业可以更好地掌握设备状态，优化维护策略，延长设备寿命，从而提升整体运营效能。
