轨道装备公司精益生产工作交流材料.pptx

精益生产是一种旨在消除浪费、提高效率和质量的生产管理模式，源于日本丰田汽车公司的生产系统。轨道装备公司在2012年至2015年期间逐步推进精益生产，经历了建点、连线、拓面和构体四个阶段。 在建点阶段（2012年），公司导入精益理念和方法，尝试并探索精益生产，通过T型推进策略在转向架车间的转K6生产线试点，初步实践5S（整理、整顿、清扫、清洁、素养）、目视化管理和班组管理，同时注重人才培养。 第二阶段连线（2013年），公司建立了组织架构、制度和流程，以冲压车间为切入点，引入精益工具，明确了以降本增效为核心的“密贴、强化、立足”工作思路。在此阶段，重点关注培训、5S、目视化、班组管理、创意改善和人才培养。 第三阶段拓面（2014年），精益生产扩展到更广泛的领域，包括建立精益供应链管理和精益财务及成本管理系统，同时着手精益设计系统的打造。这一阶段强调了现场管理水平的提升和班组管理的落实，以培养精益人才为主要目标。 第四阶段构体（2015年以后），精益生产在公司范围内全面推广，并通过北车股份公司的评价。设定具体目标，如生产效率、制造周期、关键设备故障停台时间和在制品数量的显著改善，以及培养精益内部顾问和技管人员。 在工艺布局优化方面，公司认识到工艺作为产品实现过程中的主线，对设计和制造环节起着关键作用。工艺布局的优化应以质量为主线，采用U型布局和一个流的方式，以提高信息反馈速度，及时发现和解决问题，避免批量不良品的产生。 通过以上四个阶段的推进和工艺布局优化，齐轨道装备公司构建了一个有效的精益生产管理系统，包括组织建设、制度流程、目标分解、激励机制、标准制定、培训执行、改善活动等，旨在不断改进和提升生产效率，降低成本，提高产品质量，同时培养出一批具备精益理念的人才。这种系统性的精益生产实践，对于公司的长远发展具有重要意义，也为其他制造型企业提供了可借鉴的经验。