生产工程的可视化是一种重要的品质保证策略，旨在通过提高生产流程的透明度，减少错误和不稳定因素，从而确保产品质量。此推进手册主要分为三个部分：制造的基本、重点管理点的可视化和变化点管理的可视化。
首先，制造的基本强调的是遵循规则和标准化。这包括定位管理，确保每个物品都有其固定的位置；识别管理，通过标签清晰标识作业前后状态；先进先出的库存管理，保证物料的流动有序；以及FP化（防呆化），将手工作业转化为不会出错的作业程序。这些基本规则应适用于所有制品、工场和生产线，避免因疏忽基本而导致的重大损失和信誉下降。
重点管理点的可视化涉及对作业过程中因果关系和条件的监控，及时发现异常并采取预防措施。例如，通过管理图表和层别分析，可以稳定5M（人、机器、材料、方法、环境）的管理，确保工程能力。此外，FMEA（失效模式和效应分析）和QA Network设计有助于在制品设计阶段就识别潜在问题，DR（设计审查）和M-DR（制品设计的FMEA）进一步确保设计质量。
变化点管理的可视化关注对可能引起异常的变化进行提前识别和控制。5M的变化可能导致质量波动，通过可视化管理，可以预先把握这些变化，防止异常发生。例如，当更换机种或进行非定常作业时，确保规则得到遵循，避免因忽视而产生盲点。
为了有效推行制造的基本，采用SDCA（标准化、执行、检查、行动）循环进行持续改善。制定清晰的规则，对难以标准化的作业设置专业人员，对员工进行培训，并通过干部日常管理和定期监查确认规则的执行。对于复杂的规则，需简化或采用FP化方法，以减少出错的可能性。
共通的基本规则如5S（整理、整顿、清扫、清洁、素养）也是生产工程可视化的重要组成部分。定位和识别管理确保了正确物品在正确的地方按正确数量存放，遵循先进先出原则，防止异物和不良品混入。通过颜色编码、斑马线等手段清晰标识，可以快速识别异常，创建一个能够防患于未然的生产环境。
总的来说，生产工程的可视化旨在通过强化制造的基本、重点管理点和变化点的可视化，提高生产过程的效率和质量，减少不必要的浪费和损失，从而提升整个生产系统的稳定性和可靠性。
