工程塑料的成形工艺.ppt

工程塑料的成形工艺是材料制造中的重要环节，主要涉及热塑性和热固性两类塑料。热塑性塑料，如聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯和聚苯乙烯等，加热时能熔融，可反复加工。而热固性塑料，如ABS、聚酰胺、聚碳酸酯等，一旦成型后就不再熔融，不可重复成形。工程塑料因其高强度、耐磨损等特性，广泛应用于工程技术领域。 塑件的成形过程包括预处理、成形、机械加工、修饰和装配等多个步骤。其中，塑件的成形方法多样，如模塑成形、层压和压延等，其中模塑成形最为常见，包括挤出、压缩模塑和注射模塑等。 注射成形是热塑性塑料生产中最常见的方法，几乎适用于所有热塑性塑料，甚至部分热固性塑料。注射机在此过程中起着关键作用，加热熔融塑料，然后在高压下注入模具型腔。注射模具由型腔、浇注系统、导向装置、侧向分型抽芯机构、脱模机构、排气系统和加热/冷却装置组成，可以根据需要更换以生产不同形状的塑件。 压制成型则主要针对热固性塑料，如酚醛树脂和密胺树脂，适合制作流动性差、含布基或纤维填充的材料。热塑性塑料也可以采用压制成型，但通常效率较低，且需要交替加热和冷却，因此，热挤冷压法常用于提高生产效率。 压铸成形结合了压制成形和注射成形的特点，塑料在加热腔内熔化，然后在压力下快速注入模具型腔，适合制造复杂形状、深孔或含嵌件的塑件，提供较高的产品质量，但对塑料的流动性和硬化速度有一定要求。 工程塑料的成形工艺选择取决于塑料的类型、所需的形状复杂度以及产品的性能需求。不同的成形方法各有优缺点，需要根据具体应用进行权衡。例如，注射成形适合大批量生产，而压制成形和压铸成形则更适合特定类型或复杂形状的塑件制造。理解这些工艺有助于优化塑料制品的设计和生产流程，提高经济效益和产品质量。