本文介绍了基于PLC和组态软件的自动线上料监控系统的设计，该系统主要用于自动化生产线的物料供给。系统的核心是PLC控制系统，配合上料单元、HMI监控系统以及各种传感器实现高效、准确的物料输送。
一、自动上料单元的工作原理
自动上料单元主要包括上料气缸、料台、滑槽和供料台。上料气缸采用SMC公司的CDJ2KB16-45Z-B/0.7MPa产品，由2位5通单电控电磁阀4V110-06驱动，确保推料动作的平稳性。磁性开关SQ14和SQ15检测气缸的前后限位，光电传感器S4和S5分别检测料仓和供料台的料位状态。当料仓有料而供料台无料时，上料气缸启动，推动工件进入生产线。系统运行和停止状态通过指示灯显示，并可通过HMI进行控制。
二、HMI监控系统设计
HMI监控系统采用北京昆仑通泰的TPC7062Ti实时监控屏，基于Cortex-A8 CPU，提供高性能的触摸屏界面。系统配置包括：
1. 设备组态：在MCGS组态环境中，添加TPC7062Ti设备，配置通用串口设备，选择三菱FX系列编程口，设置通信波特率等硬件参数。
2. 动画设计：新建用户窗口，通过动画组态工具设计滑槽、料仓、工件、出料口工件的动态效果。例如，通过位置动画连接设置，当推料气缸动作时，出料口工件的位置和可见性会随之变化。此外，还设置了检测指示灯，通过读取PLC的输出状态来显示各环节的工作状态。
三、系统运行与调试
完成系统设计后，进行实验室运行调试。在不同工况下，如料仓有料而料台无料时，系统应能正常启动并执行上料动作；当料仓和料台均无料时，系统不应动作，检测指示灯应反映实际状态。通过这些调试，确保系统的可靠性和准确性。
本系统利用PLC作为核心控制器，结合组态软件实现对自动上料过程的可视化监控和控制，提高了生产效率，降低了人工干预的需求，体现了工业自动化技术在现代生产线中的应用价值。同时，设计中注重了人机交互的友好性，使得操作人员能够直观了解设备运行状况，有助于故障排查和维护。
