在现代工业生产中，为了满足生产需求的多样性，各种CAD（计算机辅助设计）系统和尺寸检测设备（DME，Dimensional Measurement Equipment）应运而生。这些设备之间所采用的编程语言不尽相同，导致了独立系统间信息传递的不便利，需要人工转换数据，这不仅影响了工程设计效率的进一步提高，还可能在数据转换过程中产生错误，进而对生产造成危害。为此，自20世纪70年代起，CAD与DME之间的数据和信息自动化传递与转换问题开始被研究，即CAD/DME集成技术，以期实现信息集成的即插即用。
尺寸测量接口规范（DMIS，Dimensional Measuring Interface Standard）于1986年3月由IIT研究所开发，是在国际计算机辅助制造公司（CAM-I）质量保证计划资助下推出的。DMIS旨在提供一种通用的尺寸测量设备间的通信标准。随着技术的发展，DMIS规范从最初的1.0版发展到4.0版，并且基于DMIS规范的信息集成技术已经取得了很大的进步，达到了实用水平。
DMIS的数据结构与实际设计和检测时使用的数据保持一致，由特征（Features）和公差（Tolerances）组成。特征可以是零件上的几何元素，也可以是空间中但不在零件上的元素，包括基本特征和实际特征。基本特征是理论上的设计尺寸，用字母“F”来标记；而实际特征是通过测量得出的尺寸，用“FA”来标记。例如，定义一个圆心位置和直径的基本特征可以表示为：F(CIRCLE-1)=FEAT/CIRCLE/INNER, CART, 7, 9, 2, 0, 1, 1, 6；其直径为6。对应的实际特征则可能是：FA(CIRCLE-1)=FEAT/CIRCLE/INNER, CART, 7.01, 9, 1.94, 0, 1, 1, 5.94，显示了实际圆心位置在X轴上偏差0.01，Y轴无偏差，Z轴偏差0.06，实际直径偏差0.06。
DMIS支持的几何特征广泛，涵盖了直线（LINE）、圆（CIRCLE）、圆锥（CONE）、圆柱（CYLINDER）、球（SPHERE）、点（POINT）、面（PLANE）等多种几何元素。在公差方面，DMIS支持1982年发布的ANSI Y14.5M标准，包括角度、平面度、平行度、直径、直线度、垂直度、半径、线轮廓度、同轴度、圆度、全跳动、圆柱度、倾斜度等类型。公差同样分为基本公差和实际偏差，基本公差以“T”标记，是CAD模型或零件图上的理论公差；实际偏差以“TA”标记，是通过测量得出的公差。
DMIS语句主要由面向过程的命令语句、面向几何学的命令语句和程序子单元组成。其中，实体元素定义命令（FEAT）和输出命令（OUTPUT）是DMIS文件中最为关键的两个基本命令。例如，一个特征与公差联系的例子中，首先定义了一个圆的特征，然后定义了其直径公差，下偏差为0.002，上偏差为0.0004，标号为DIAM-1；接着定义了位置公差，公差为0.002，计算范围为基本特征向量方向的两维平面内；再接着，指定了机械测量的方式（手动或自动），并且给出了测量命令。
DMIS的程序组织方式可以概括为面向过程的命令语句、面向几何学的命令语句以及程序子单元。在DMIS中，命令语句用来命令DME或接收系统执行特定功能。DMIS文件提供了一系列基本命令，通过这些命令可以实现从驱动功能到电视装置的控制，以及对离散机械零件与电气元件尺寸与功能的检测。
通过上述的特征定义和公差设置，DMIS实现了CAD系统和检测设备的集成。在CAD系统中，设计者可以定义理想的零件模型和相应的公差要求；而在DME检测设备中，DMIS使得实际测量的结果能够被系统识别，并与CAD模型中的理论公差进行比较，从而完成质量控制的任务。这个过程在现代制造业中非常关键，它保证了产品设计的精度和质量。
DMIS规范作为一种标准，使得不同厂商生产的CAD系统和检测设备能够更容易地实现集成，它不仅提高了工程设计效率，降低了因人工数据转换导致的错误风险，还有助于快速部署检测程序到不同的检测设备上。对于我国的CAD系统与检测设备的集成，DMIS规范的实施具有积极的推动作用，促进了精密制造与自动化的进程。
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