数控加工路线的确定.docx

"数控加工路线的确定" 数控加工路线的确定是编写程序前的重要步骤，它直接影响到零件的加工精度和表面粗糙度。确定加工路线时，应遵循以下原则： 1. 加工路线应保证被加工零件的精度和表面粗糙度，且效率较高。 2. 使数值计算简单，以减少编程工作量。 3. 应使加工路线最短，这样既可以减少程序段，又可以减少空刀时间。 在确定加工路线时，还要考虑工件的加工余量和机床、刀具的刚度等情况，确定是一次走刀，还是多次走刀来完成加工，以及在铣削加工中是采用顺铣还是逆铣等。 在辅助程序段的设计中，需要合理地设计进退刀路径，以保证零件的加工精度和表面粗糙度符合要求。在铣削外轮廓时，一般采用立铣刀侧刃切削，刀具切入工件时，应避免沿零件外廓的法向切入，而应沿外廓曲线延长线的切向切入，以避免在切入处产生刀具的刻痕而影响表面质量，保证零件外廓曲线平滑过渡。 在铣削内轮廓时，若内轮廓曲线允许外延，则应沿切线方向切入切出。若内轮廓曲线不允许外延，刀具只能沿内轮廓曲线的法向切入切出，此时刀具的切入切出点应尽量选在内轮廓曲线两几何元素的交点处。 在孔加工时，需要确定孔的加工顺序和加工路线。对于点位控制的数控机床，只要求定位精度较高，定位过程尽可能地快，而刀具相对于工件的运动路径无关紧要，因此这类机床应按路径最短来安排走刀路线。 对于位置要求较高的孔系加工，特别要注意孔的加工顺序的安排。在精镗孔系时，镗孔路线一定要注意各孔的定位方向一致，即采用单向趋近定位点的方法，以避免传动系统反向间隙误差对定位精度的影响。 在螺纹加工时，沿螺距方向的 Z 向进给应和车床主轴的旋转保持严格的速度比例关系，因此应避免在进给机构加速或减速的过程中切削。为此要有引入距离ε1 和超越距离ε2。ε1 和ε2 的数值与车床拖动系统的动态特性、螺纹的螺距和精度有关。 数控加工路线的确定是数控加工的关键步骤，需要考虑多种因素，包括加工精度、表面粗糙度、机床性能、刀具刚度等，以保证零件的加工质量和效率。