加氢裂化催化剂级配技术开发及武汉石化工业应用-崔哲 程咏明等_96-100_.pdf

在化工行业，加氢裂化技术是一种十分重要的原油深度加工工艺，其主要目的就是将重质劣质原料转化为优质产品。加氢裂化工艺的灵活性、适应性强，可灵活调整生产方案以满足不同市场需求。加氢裂化技术的关键在于加氢裂化催化剂的运用，它能改善原料油的质量，生产出高质量的石油产品和化工原料。 在加氢裂化过程中，原料油通过加氢裂化催化剂的作用，在氢气存在的情况下发生化学反应，生成更为优质的产品。催化剂的种类和品质直接影响到加氢裂化装置的操作性能以及最终产品的产量和质量。目前，加氢裂化装置普遍使用的催化剂是灵活性加氢裂化催化剂，它们可以调整反应温度以改变产品分布，从而灵活生产出各类优质石油产品和化工原料。 由于航空煤油（即喷气燃料）在现代交通中的重要性日益增加，国内对喷气燃料的需求量也随之激增。然而，传统的加氢裂化装置在追求多产乙烯原料的同时，往往难以获得较高的喷气燃料收率。为了解决这一问题，相关的科研人员致力于开发新的加氢裂化技术，以提高喷气燃料的收率和质量。 在这一背景下，崔哲、程咏明等人的研究聚焦于加氢裂化催化剂级配技术的开发及其在武汉分公司的工业应用。这项技术通过合理搭配不同类型加氢裂化催化剂的活性，既能够最大化增产喷气燃料，也能改善加氢裂化尾油的品质。具体的工业应用结果表明，在保持尾油收率基本不变的情况下，喷气燃料产率可提升14.72%，尾油的BMCI值（即石油产品的表征值，用于衡量油品重质程度和加工难度的参数）也相应地提高1到2个单位。 加氢裂化技术之所以能够在现代炼油和石油化工工业中占据重要地位，主要是因为它能将各种重质劣质原料转化为市场急需的优质产品，包括喷气燃料、柴油、润滑油基础料以及化工石脑油和尾油等。根据全球加氢裂化装置总加工能力的统计数据，截止到2012年，全球的加氢裂化装置总加工能力已经达到了278百万吨/年，占原油一次加工能力的6.26%。 文章中还提到，加氢裂化催化剂的级配技术开发是基于现有加氢裂化装置普遍采用灵活性加氢裂化催化剂的基础上，通过引入具备更好加氢活性的润滑油基础油型加氢裂化催化剂，以期发挥不同催化剂的性能优势。具体来说，润滑油基础油型加氢裂化催化剂具备良好的加氢和加氢开环性能，有利于改善加氢裂化产品质量、提高裂化反应选择性、提高催化剂运转稳定性，并改善尾油BMCI值，同时还能兼产优质3#喷气燃料。 为了验证这项技术的实际效果，文章中对FC-32和FC-80两种不同类型的催化剂进行了级配试验。试验结果证明，通过合理搭配这两种催化剂，可以实现加氢裂化装置的效益最大化。例如，在保持尾油收率不变的前提下，喷气燃料产率的大幅提升，显示出加氢裂化级配技术的优越性。 加氢裂化催化剂级配技术的开发不仅对炼化企业具有极大的实际应用价值，而且对提高我国成品油市场的供应能力和产品品质具有重要意义。这项技术的应用，有效解决了原料油转换为喷气燃料和乙烯原料的平衡问题，为炼油和石油化工工业提供了新的解决思路和方法。