【烧结工艺与能源消耗】
烧结是钢铁生产中的关键步骤，主要目的是将铁矿石与其他原料混合，通过高温烧结形成块状物料，供炼铁高炉使用。在这个过程中，能源消耗占据了钢铁生产总能耗的10-15%，而其中烧结固体燃料消耗占据了烧结工序能耗的80%左右。因此，降低烧结固体燃料消耗对于钢铁企业的成本控制和环保具有重大意义。
青岛银钢烧结有限公司面临的问题在于其烧结机的有效烧结面积小、料层厚度低，以及采用纯高炉煤气点火等工艺条件，导致固体燃料消耗指标较高。烧结固体燃料主要包括焦炭和煤粉等，其消耗直接影响吨矿成本，同时也与全球倡导的低碳、节能、降耗理念相悖。
【QC小组活动】
为解决这个问题，青岛银钢烧结公司成立了攻关型QC小组，由总经理、副总经理、技术科长、作业长等8名成员组成，他们均接受过全面质量管理基础知识教育。小组自2009年开始，以降低烧结固体燃料消耗为课题，运用PDCA（计划-执行-检查-行动）循环方法，进行了一系列活动。
在“P”阶段（计划），小组进行了现状调查，确定了降低固体燃料消耗的目标，分析了主要影响因素。在“D”阶段（执行），小组制定了相应的对策并实施。在“C”阶段（检查），小组评估了措施的效果。在“A”阶段（行动），小组巩固了成果，并规划了下一步工作。
【目标与可行性分析】
小组设定的目标是在2009年底将烧结固体燃料湿基消耗降至51.6kg/t以下，与2008年的56 kg/t相比，这是一个显著的下降。通过对行业数据的分析，小组认为这一目标是可行的。他们认为，提高点火温度、改善原料质量和优化生产工艺是降低固体燃料消耗的关键。排列图显示，纯高炉煤气点火温度偏低、原料质量不稳定和生产工艺限制是主要原因。
【原因分析与对策】
小组通过头脑风暴会议深入探讨，找出了降低固体燃料消耗的策略。他们计划改进点火系统以提升点火温度，调整原料结构以提高原料质量的稳定性，同时优化配料工艺，扩大有效烧结面积和增加料层厚度，以提高烧结效率。
总结来说，青岛银钢烧结有限公司的QC小组通过科学的方法和团队协作，致力于解决烧结固体燃料消耗高的问题，旨在降低生产成本，提高企业竞争力，同时也响应了节能减排的环保要求。这个案例展示了在钢铁行业中如何通过质量管理工具和技术创新实现可持续发展。
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