PLC（可编程逻辑控制器）是一种广泛应用于工业自动化领域的电子控制装置。它使用一个可编程的存储器来存储执行逻辑运算、顺序控制、计时、计数和算术运算等操作的指令，并能通过数字式或模拟式的输入和输出来控制各种类型的机械或生产过程。PLC能够根据用户程序和输入信号，按照预设的逻辑运算处理结果，控制各种类型的机械或生产过程。在电厂输煤控制系统中，PLC的应用尤为重要。
火电厂输煤控制系统的工艺流程通常包括多条输煤线，每条输煤线由多个设备组成，如带式给煤机、皮带机、湿式除尘器、移动式给煤机、振动筛、破碎机、电磁除铁器、电动三通挡板等。这些设备在PLC的控制下实现自动化传输和处理煤炭。输煤控制系统的基本流程是通过上位计算机系统与PLC互相配合完成的，上位计算机安装了专门的工业监测与控制系统软件，比如ControX2000，以实现对整个输煤工艺流程的动态监视和控制。
PLC控制系统在电厂输煤系统中的应用是至关重要的。PLC控制系统可以实现输煤设备的联锁控制，保证了系统运行的可靠性和安全性。上位工业控制计算机作为监控系统，完成设备状态监测、皮带跑偏监测以及事故记录等功能。PLC输出信号控制电机接触器，以实现设备的启动与停止。对于大功率设备如破碎机，PLC控制其降压启动，采用正脉冲信号启动，负脉冲信号停止，并能灵活设置设备的延时时间。
另外，PLC的硬件配置包括多台操作员站和工程师站，使用屏蔽双绞线和以太网模块与PLC主机进行通信，以实现数据的显示、操作、报警、历史趋势和报表功能。在一些情况下，PLC配置为双机热备冗余方式，以增强系统的稳定性和可靠性。
系统实现的功能包括对生产流程的控制和设备状态的监控，以及实现事故记录等功能。运行模式可以根据输煤过程的要求选择，并行模式是最常用的模式，可以根据需要单独或同时运行输煤一线和输煤二线。每条输煤线都有其特定的联锁开车和停车顺序，这些顺序保证了输煤过程的顺畅和设备的有序操作。
对于PLC控制系统中可能出现的故障案例，通常有直接原因和间接原因之分。直接原因可能是由于设备质量不合格，如开关产品质量不合格，导致内部相间短路，间接原因可能是结构设计不合理，如箱变结构设计不合理，缺少必要的绝缘隔板，导致事故扩大。此外，密封结构不合理或选用不当的密封件、触头设计结构缺陷等也可能造成设备故障。
总体来看，PLC在电厂输煤控制系统中的应用体现了自动化技术与控制策略的集成，大大提高了电厂输煤过程的效率和安全性。通过精确的逻辑控制和设备监测，PLC实现了对复杂生产流程的有效管理，从而支持了火力发电厂的高效稳定运行。
