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自动化仪表实习报告.doc
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自动化仪表实习报告
篇一:仪表实习报告
目录
一、大庆中蓝化建有限公司简介
二、常减压装置工艺过程及控制
三、自动化仪表在常减压装置中的应用
五、实习过程总结
一、大庆中蓝化建有限公司简介
公司简介:
大庆中蓝化建有限公司注册于 2005 年,注册资金 650 万元,
是原黑龙江石油化工厂(现大庆中蓝石化有限公司)主辅分离辅业改
制后成立的,具有国家三级建筑资质,大庆市建筑业协会会员单位,
大庆油田公司入网企业,通过“ISO9001:2000 质量管理体系”认证。
公司成立前后一直服务于年产值 50 亿元的大庆中蓝石化有限公司,
在电气、仪表、动静设备保运、设备检修、压力容器制造、机电设备
安装等方面具有丰富的施工经验和雄厚的技术实力,公司发展前景良
好。一直以来,公司坚持以人为本,重视人才,为人才发展创造良好
的条件。
二、常减压装置工艺过程及控制
常减压蒸馏主要由电脱盐、常压炉、常压塔、减压炉、减压塔
等主要设备组成,大部分炼油厂还要在常压塔之前再设立一个初馏塔,
称为三段气化蒸馏装置,将原油切割成汽油、煤油、柴油、润滑油馏
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分、二次加工的原料油及渣油等;常压塔底渣油经汽提后用泵抽出经
换热后用作丙烷脱沥青、氧化沥青、减粘裂化、焦化等装置的原料。
(一)控制方案介绍
1、常压炉出口温度控制 TIC1019 与炉膛温度 TIC1028 串级调
节
2、减压炉出口温度控制 TIC1075 与炉膛温度 TIC1084 串级调
节
3、初馏塔底液位 LIC1006 与原料油进装置 FIC1065 串级控制
4、常压塔顶温度 TIC1009 与塔顶回流量 FIC1009 串级控制
5、减压塔顶温度 TIC1038 与塔顶回流量 FIC1021 串级控制
6、高压瓦斯压力 PIC1701 控制
7、燃料油压力 PIC1702 控制一、工艺简介
(二)DCS 系统结构
DCS在我国炼油厂应用已有15年历史,有20多家炼油企
业安装使用了不同型号的DCS,对常减压装置、催化裂化装置、催
化重整装置、加氢精制、油品调合等实施过程控制和生产管理。其中
有十几套DCS用于原油蒸馏,多数是用于常减压装置的单回路控制
和前馈、串级、选择、比值等复杂回路控制。有几家炼油厂开发并实
施了先进控制策略。下面介绍DCS用原油蒸馏生产过程的主要控制
回路和先进控制软件的开发和应用情况。
#3 蒸馏装置 DCS 系统分别位于两个控制室,中央控制室和远
程控制室。中央控制室有 3 台操作站(WP5103,WP5104 和 AW5102)
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和连接报警和报表打印机的通信处理机(COMP),其中 AW5102 为应用
操作站处理机,负责管理历史数据
和另外两台操作站处理机 WP5103 和 WP5104,并通过以态网将
数据传送到 PC 远程终端。位于远程控制室的一台应用操作站处理机
(AW5101)作为工程师站,它主要用于管理同样位于远程控制室的冗
余的控制处理机(CP)和通过现场总线(Field Bus)相互通信的现
场总线组件 FBM(Fieldbus Module)。各处理机之间由节点总线(Node
Bus)通讯,两个控制室之间的节点总线由光缆连接。现场总线和节
点总线都是冗余的。
(三)DCS 组态
1 加热炉炉出口温度控制。
工艺要求:对于加热炉,工艺介质受热升温或同时进行汽化,
其温度的高低会直接影响后一工序的操作工况和产品质量,当炉子温
度过高时,会使物料在加热炉内分解,甚至造成结焦而烧坏炉管,加
热炉平稳操作,可以延长炉管的寿命。因此,炉子的出口温度要求严
格控制。
控制方案:为保证出口温度的稳定性,采用了两组炉出口温度
对炉膛温度的串级控制系统,其余一些干扰因素如蒸汽压力、进料流
量的波动等采用单回路控制系统来克服。同时为保证操作安全,设定
当选择其中某一路燃料作为加热原料时,另一路燃料介质的调节器模
块被强制处于手动状态。整个操作过程中,流程图上都具有明显的提
示标志,并且切换过程是无扰动的,在该控制回路的组态过程中,除
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使用到了 I/A 系统所提供的一些常规模块和 SWICH 模块,CALC 模块
等,为确保操作界面友好,在显示组态中采用了脚本程序调用和覆盖
画面等功能。
2 抛减底液位,流量控制
工艺介绍:通常情况下,原油经过初馏和常压分馏后,用常底
泵将常压塔底重油抽出,分八路进入减压炉加热后,再进入减压塔进
行减压分馏。工艺流程如图四所示。为保持几路平行流量均匀,将常
压塔底液位与减压炉八组进料流量串级控制。但当减压系统出现无法
立即修复故障时,为避免整个装置停工,工艺需采取抛减底液位控制,
完全抛弃减压系统,直接由减压塔底出料控制阀去控制常底液位参数,
确保常压系统正常工作。
常压塔底液位 LC8005 与 FC8052-FC8059 八组减压炉进料流量
串级控制。
石油化工生产过程是一个连续的生产过程,根据工艺流程可知,
常压塔的出料直接作为减压炉的进料,而减压炉的出料又连续送给减
压塔作为进料。作为单
个的设备,都希望自身操作平稳,但常压塔出料波动是减压炉
进料的一个扰动,破坏其平稳操作。为解决这个问题,这里采取了均
匀控制方案,即当常压塔的进料量波动时,允许塔釜液位在一定限度
内平缓变化,使出料流量平稳变化,避免对减压炉等后工序产生较大
影响。均匀控制与常规控制的主要区别在于控制器的控制规律的选择
及参数整定上。这里,可将流量的 PID 参数按照一般串级控制的副回
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路参数整定,而液位的参数整定按照简单均匀控制情况处理,比例度
和积分时间都要尽量放大。值得注意的是,此处由于是一个主回路同
时与八个副回路串级,因此在参数整定上略有区别,液位的比例度可
适当放大,比例作用可整定得稍弱一些。
(1)工艺概述
对原油蒸馏,国内大型炼油厂一般采用年处理原油250~2
70万吨的常减压装置,它由电脱盐、初馏塔、常压塔、减压塔、常
压加热炉、减压加热炉、产品精馏和自产蒸汽系统组成。该装置不仅
要生产出质量合格的汽油、航空煤油、灯用煤油、柴油,还要生产出
催化裂化原料、氧化沥青原料和渣油;对于燃料一润滑油型炼油厂,
还需要生产润滑油基础油。各炼油厂均使用不同类型原油,当改变原
油品种时还要改变生产方案。
燃料一润滑油型常减压装置的工艺流程是:原油从罐区送到常
减压装置时温度一般为30℃左右,经原油泵分路送到热交换器换热,
换热后原油温度达到110℃,进入电脱盐罐进行一次脱盐、二次脱
盐、脱盐后再换热升温至220℃左右,进入初馏塔进行蒸馏。初馏
塔底原油经泵分两路送热交换器换热至290℃左右,分路送入常压
加热炉并加热到370℃左右,进入常压塔。常压塔塔顶馏出汽油,
常一侧线(简称常一线)出煤油,常二侧线(简称常二线)出柴油,
常三侧线出润料或催料,常四侧线出催料。
常压塔底重油用泵送至常压加热炉,加热到390℃,送减压
塔进行减压蒸馏。减一线与减二线出润料或催料,减三线与减四线出
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