能有效降低反电动势转矩脉动的双高轴向电机的制作方法.docx

在当前电机技术领域，电机的性能优化一直是研究人员关注的重点。特别是针对高磁通状态下电机的转矩脉动和电磁噪声问题，这是影响电机运行稳定性与效率的主要因素之一。转矩脉动的产生，通常与齿槽效应、控制器性能及电枢反电动势反应有密切关系。因此，为了解决这些问题，相关的技术与产品不断涌现。本文介绍的双高轴向电机的制作方法，即是在这样的背景下提出的一项创新技术，它通过一种全新的设计思路和结构安排，有效降低了反电动势转矩脉动，从而提高了电机的运行性能。 本文中提到的核心技术在于采用分段式电枢设计，这种设计的核心优势在于能够通过结构的优化，显著减少电枢反电动势反应带来的不利影响。在传统的电机设计中，电枢的设计往往较为单一，而分段式电枢设计允许对电机的不同部分进行针对性的优化，以此来减少反电动势。 接着，发明采用了分别式的轴向电机结构。该结构将铁芯、轴承和定子线棒分别进行处理，再通过轴承压盘固定轴承，而定子线棒则固定铁芯并连接电机外壳。这样的结构设计，一方面确保了电机的紧凑性，另一方面通过铁芯的特别设计进一步提升了电机性能。铁芯使用了软磁复合材料，这类材料的特性在于能够提供更高的凸极率，降低极间电阻，减少反电动势的产生。 进一步地，铁芯的结构设计采用了弧形面，该设计有助于电机磁通的均匀分布，强化了电机的磁场，从而提高电机的转矩输出，减少转矩波动。为了加强电机的磁通利用，发明还采用扁铜线缠绕铁芯，形成了双外转子夹内定子的结构。这种设计不仅提高了电机的磁通利用率，而且通过磁场的优化，进一步抑制了转矩脉动。 在进线端设计方面，该发明也别具匠心。同相的进线端位于极数中间位置，而不同相的进线则均匀分布在圆周上，这种布置方式能够平衡同相相对极和不同相之间的压降。例如，在三相电机的设计中，进线端会按照120°夹角进行布置，这样的设计有助于电机各相之间的电流平衡，进而减少由于电流不平衡导致的电磁噪声和转矩脉动。 在应用领域上，相比于传统技术，这种双高轴向电机具有质量轻、转矩高、功率密度高的优点，特别适用于直驱型轮边轮毂电机。由于电机直接驱动轮毂，能够有效降低中间排线产生的反电动势，从而达到更优的性能表现。 本文还详细介绍了具体的设计细节，包括不同进线布置的方式以及软磁复合材料的形状设计。例如，在远离接线端的铁芯部分采用弧形倒角设计，这样可以减少因端部效应导致的损耗，进一步提升电机的输出性能。 附图的提供，则为设计者和制造者提供了直观的构造参考。电机的每一部分，包括电枢线棒、进线端以及单面和双面轴向电机的结构都被清晰地展示出来。这些详细的说明和图示为实现电机性能优化提供了良好的技术支持。 本文所介绍的制作方法不仅解决了传统电机中存在的转矩脉动问题，而且通过具体的设计改进，实现了电机在不同应用环境下的高性能表现。通过这种创新的设计，双高轴向电机能够在提高效率的同时，确保运行的平稳性，对于提高电机整体性能具有重要的意义。