《如何进行现场改善》
现场改善，又称为GEMBA KAIZEN，是企业提高效率、降低成本、提升产品质量的重要手段。GEMBA一词源于日语，直译为“现场”，指的是实际工作发生的地点，如生产线、仓库或办公室。KAIZEN则代表“改善”，强调持续改进的过程。此概念源自日本的精益生产理念，如今已被全球众多企业广泛采纳。
现场改善的核心在于对现场、现实、实物的优化，以提升管理技术、设计技术和生产技术，目标是用最经济的方法获取最大回报。为何要进行现场改善？首要原因在于企业的利润取决于销售价格与成本之间的差距。然而，销售价格通常受市场供需关系影响，企业难以直接操控。因此，降低成本成为提高利润的关键途径，而现场改善正是实现这一目标的有效工具。
现场改善涉及对七种浪费的识别和消除：
1. 过量生产的浪费：生产超出需求的产品导致库存积压，增加了存储和处理成本。
2. 缺陷产品的浪费：产品缺陷意味着需要返工、重做，增加了时间和材料成本。
3. 库存的浪费：过多库存占用资金，且可能因存储条件恶化导致产品损失。
4. 动作的浪费：无效或重复的动作浪费员工的时间和精力。
5. 工序的浪费：不必要的步骤或流程导致效率低下。
6. 运输的浪费：物料或产品的过度运输增加了物流成本。
7. 等待的浪费：设备闲置、员工等待作业，降低了整体生产效率。
为实施现场改善，讲师熊杰提出了十二种工具：
1. 灯箱报警（Andon）：通过可视化信号即时报告问题，促进快速响应。
2. 接着式生产（Chaku-chaku）：将生产过程分解为连续的小步骤，使员工能多技能操作。
3. 自动送出（Hanedashi）：自动化设备自动完成部分任务，减少人工干预。
4. 一只流（One-piece-flow）：单件连续流动生产，降低库存，减少等待时间。
5. 拉引系统（Pull-system）：按需生产，避免过量生产。
6. 防错装置（Fool-proof）：防止错误发生，确保产品质量。
7. 安全性（Safety）：确保工作环境安全，减少事故风险。
8. 标准作业（Standard work）：定义和执行标准化操作，提高效率和质量一致性。
9. 建议系统（Suggestion system）：鼓励员工提出改进建议，激发创新思维。
10. 单位数准备（Single setup）：减少换模或调整时间，提高生产灵活性。
11. 每件产品生产周期（Takt-time）：根据客户需求设定生产节拍，优化生产节奏。
12. 目视管理（Visual management, 5S）：通过整理、整顿、清扫、清洁、素养五步法，创建整洁、有序的工作环境，提升效率。
这些工具的应用旨在消除浪费，提升生产效率，最终实现企业运营的优化。通过持续不断地实施现场改善，企业可以降低成本，提高产品质量，增强竞争力，实现可持续发展。
