《APQP先期产品质量策划程序》是针对产品质量管理和优化的一种系统化方法，尤其在汽车行业广泛应用。这个程序旨在通过提前规划和协作，确保产品能够满足甚至超越顾客的期待，从而提高企业的竞争力。
APQP（Advance Product Quality Planning）的核心是提供一个结构化的流程，涉及设计、开发、生产直至售后服务的全过程。其内容包括设计责任、制造责任、服务供方的责任等多个方面，确保从产品概念到市场投放的每个阶段都有明确的规划和控制。
在质量管理的历史发展中，从最初的工长管理、质量检验，到统计过程控制（SPC）、全面质量管理（TQM），再到一系列国际标准的出台，如ISO9000系列、QS9000、VDA6.1等，这些标准的出现反映了质量管理的不断进步和完善。其中，ISO9000系列标准的发展经历了从1987年到2000年的多个版本，强调了质量管理系统的规范和持续改进。
QS9000是汽车行业特有的质量管理标准，它融合了ISO9000、QSR（Quality System Requirements）、QSA（Quality System Assessment）、MSA（Measurement System Analysis）、APQP、PPQP（Production Part Approval Process）、FMEA（Failure Mode and Effects Analysis）等多个工具，旨在提高汽车零部件和系统的质量，保证高附加值产业的稳定性和一致性。
APQP的益处在于它能引导资源的有效配置，促进早期问题识别，避免晚期更改带来的成本增加，以最低的成本提供高质量产品。这一过程需要各职能团队的紧密合作，包括技术、制造、采购、质量、销售等，确保每个环节的顺利进行。此外，APQP还强调了顾客满意度的首要地位，高层管理者的支持和承诺是成功实施的关键。
在实施APQP时，首先要定义项目范围，明确顾客需求、期望和要求，然后组织跨职能小组，分配职责，并进行必要的培训，以确保团队成员具备执行任务所需的知识和技能。同时，建立与顾客和分承包方的沟通渠道，确保信息的准确传递和问题的及时解决。同步技术的应用则有助于不同部门在同一目标下协同工作，缩短产品上市时间，提升产品质量。
在APQP的工作过程中，培训是不可或缺的一环，包括PFMEA（Process Failure Mode and Effects Analysis）、MSA、SPC、QFD（Quality Function Deployment）、VA/VE（Value Analysis/Value Engineering）等工具的培训，可以帮助团队有效地理解和应用各种方法，以达到优化产品设计和过程的目的。
APQP是一个综合性的质量管理工具，它通过结构化的方法、跨部门的协作和持续的改进，致力于在产品生命周期的早期阶段就确保质量和顾客满意度，这对于高附加值的汽车行业尤为重要。通过实施APQP，企业不仅可以提升产品品质，还能降低生产成本，增强市场竞争力。
