加工中心编程及实例.doc

### 加工中心编程及实例知识点解析 #### 一、加工中心概述 加工中心是一种高度自动化的金属切削机床，能够实现多工序连续加工。它集成了自动换刀装置（ATC）、刀库以及多种功能部件，可以进行车削、铣削、钻孔等多种加工操作。在现代制造业中，加工中心因其高效率、高精度等特点被广泛应用。 #### 二、加工中心编程基础 加工中心编程是通过编写数控程序来控制机床的动作，从而实现对工件的精确加工。编程语言通常采用G代码和M代码。 - **G代码**：用于定义机床的动作路径、速度等参数。 - **M代码**：用于控制辅助功能，如启动冷却液、主轴启停等。 #### 三、案例分析：法兰克系统加工中心编程实践 ##### 1. 工件基本信息 - **材料**：Q235-A - **毛胚尺寸**：36*34*19 mm - **工件尺寸**：32*30*15 mm ##### 2. 装夹方案 - **装夹方式**：由于工件尺寸较小且单边余量仅2mm，采用虎钳装夹，工件底部垫一垫块确保上表面与虎钳压块表面的距离超过15.5mm。 - **定位基准**：采用毛胚左上角与虎钳上压块左下角的重合点作为定位基准。 - **坐标系**：正背面加工分别使用两个坐标系(G54、G55)，其中G54坐标系原点设于毛胚中心，G55坐标系原点设于虎钳上压块左下角。 ##### 3. 加工顺序与走刀路线 - **确定工件坐标系**： - 正面加工：工件坐标系原点设于零件毛胚中心。 - 背面加工：工件坐标系原点设于虎钳上压块左下角。 - **刀具运动路线**： - **正面加工**： 1. 面铣毛胚表面。 2. 外形铣削至32*30*15.2。 3. 打2*M8中心点。 4. 钻2*Ø6.8通孔。 5. 攻2*M8螺纹孔。 - **背面加工**：面铣去除多余厚度，保证厚度15mm。 ##### 4. 刀具及切削用量选择 - **刀具选择**： - 正面加工： - Ø16平面铣刀(白钢四刃铣刀)：用于加工表面及外形。 - Ø3中心钻：打2*M8中心点。 - Ø6.8麻花钻头：钻2*Ø6.8通孔。 - M8右旋牙丝锥：攻2*M8螺纹孔。 - 背面加工： - Ø16平面铣刀(白钢四刃铣刀)：面铣去余料。 - **切削用量**： - 根据刀具材料、工件材料和加工精度，选择切削用量，具体数值见加工程序中的表格。 ##### 5. 加工程序编制 - **正面加工程序**： - **面铣程序**：包括执行公制单位运算、恢复机床系统各模态指令、自动调用刀库1号刀具等步骤。 - **外形切削程序**：涉及主轴转动、冷却液开启、执行刀具长度补偿等操作。 #### 四、总结 通过本案例的学习，我们可以了解到加工中心编程的关键步骤，包括确定装夹方案、设定工件坐标系、规划走刀路线、选择合适的刀具和切削用量以及编制具体的加工程序。这些步骤对于保证加工质量和提高生产效率至关重要。此外，还需要注意安全操作规程，确保人员和设备的安全。