《5G工业互联网在焊接、切割及大数据系统中的应用》
工业互联网，被誉为人类的第三次技术浪潮，通过设备间的网络互联以及软件与大数据分析技术，极大地提升了生产力并创造了新的价值。5G作为新一代移动通信系统，与工业互联网的深度融合，已经成为支撑工业生产的重要基础设施。中国在5G+工业互联网的发展上给予了高度关注，各地政府也积极推动相关应用的落地。
本文以某汽轮机厂为例，阐述了基于5G通信的焊接质量远程监控系统——焊接物联云平台的实践。该平台针对焊接制造业的数字化、网络化、智能化需求，能够采集并分析大量的焊接场景数据，支持焊接全产业链的资源连接、弹性供给和高效配置。通过系统，可以实时监控多地点的多种焊接设备，获取电流、电压、送丝速度、气体流量等关键信息，实现焊接过程的实时监控、焊后追溯分析、质量控制和资源管理。
在汽轮机厂的案例中，传统手工焊接过程中，焊工可能因赶工或方便而使用超出标准的电流和电压，导致焊接强度下降，不符合标准。而引入的数字化焊接智能管理云平台则能实时监控焊机参数，及时报警不规范操作，确保焊接过程的自动监测和记录。平台与工厂的ERP和MES系统对接，使得管理层可以远程监控设备运行状态、资源消耗情况，对比焊接参数与工艺，全面掌握生产状态。
通过智能焊接云平台的运行，企业积累大量有效生产数据，可用于生成多种统计分析报告，为生产决策提供有力支持，逐步构建出5G智能化工厂。该系统还实现了焊接过程的计算机辅助工艺设计，减少了人工劳动，提高了技术参数的精确度，优化了管理流程。
焊接物联云平台分为“单元级”和“车间级”两个层面。在“单元级”，通过对焊机加装传感器和数据采集设备，收集实时数据并通过5G CPE上传至云端，本地服务器再接收并处理数据，实现对单台焊机的精确管理和远程监控。在“车间级”，系统进一步扩展，覆盖整个车间的焊接数字化，实现工艺流程的全程数字化流转，尤其是在疫情时期，远程监控和无接触操作的优势更为明显。
5G工业互联网在焊接领域的应用，通过大数据分析和远程监控，不仅提升了焊接质量，优化了资源配置，还促进了生产管理的智能化，为企业带来了显著的效益提升。这种模式对于整个制造业的转型升级具有重要的借鉴意义，预示着未来工业生产将更加依赖于5G技术与大数据的深度融合，以实现更高水平的自动化和智能化。
