:高中压开关柜断路器深孔触臂冷挤压工艺研究
:该研究聚焦于高中压开关柜断路器深孔触臂的冷挤压工艺，旨在降低成本，提升产品性能。
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【正文】:
高中压开关柜断路器的触臂是设备的关键组件，其制造工艺直接影响到断路器的性能和寿命。传统的生产工艺通常采用T2紫铜棒料或管料通过数控车床进行加工，但这种方法存在诸多弊端，如原材料成本高昂、产品性能依赖于原料状态、加工过程劳动强度大、资源消耗过多等。
冷挤压工艺作为一种先进的近终成型技术，正在逐渐替代传统方法。这一工艺在室温下，通过在模具中对金属毛坯施加压力，使其塑性变形，从而制造出所需的零件。这种工艺的优势在于可以提高材料利用率，缩短产品生产周期，同时降低生产成本。更重要的是，冷挤压能使金属内部结构规则流动，提升产品的硬度、抗拉强度和电导率，显著延长产品的使用寿命并提高安全性。
研究中，通过对高中压开关柜断路器触臂进行深入的工艺分析，设计了一种新的生产流程。原先的设计是使用直径80x250mm的T2紫铜棒料，每件加工耗时约1.1小时，其中仅钻孔和内孔加工就需要0.6小时以上，工人需投入大量体力。每日产能仅限8-10件，生产效率和成本控制并不理想。
为了改善这种情况，研究者应用了冷挤压工艺，详细计算了相关工艺参数，包括力学和金属结构学的考虑。在模具设计阶段，对凹模和凸模的具体要求进行了详尽解释。最终，成功实现了触臂的冷挤压生产，降低了原材料使用成本，提高了生产效率，减轻了工人的劳动强度，并显著提升了产品的机械性能。
通过冷挤压，触臂的深孔得以精确成型，无需繁琐的钻孔和搬运步骤，节省了大量时间。同时，由于冷挤压工艺可以强化金属内部结构，产品的导电性和结构密度都得到了增强，这有助于提升整体的电气性能和耐用性。
总结来说，这篇研究提供了关于高中压开关柜断路器触臂制造的创新解决方案，通过冷挤压工艺优化了生产流程，降低了生产成本，提高了产品质量，对于整个电力设备行业具有重要的实践指导意义。此外，研究中涉及的工艺分析和模具设计方法，也为其他类似零件的制造提供了借鉴。
