板卡元器件点胶加固工艺自动化的实现.pdf

核电仪控板卡元器件点胶加固工艺自动化的实现，这一工艺的应用背景在于核电站数字控制系统特别是安全级系统中对电子组件的可靠性要求极高。电子组件需通过高低温循环、高频振动等高负荷严苛型式试验以确保其可靠性。为实现对核电安全级DCS产品电子元器件的高可靠性加固，点胶工艺是关键步骤之一。由于核电DCS板卡的集成度高，布局复杂，传统的点胶加固工艺主要依赖手工操作，这导致了质量一致性难以保障，特别是在面对小批量多品种生产现状时，手工点胶加固方式显现出效率低下和对操作人员熟练程度过度依赖的缺点。 在这样的背景下，文章提出了一套自动化解决方案，即利用智能机械臂及智能视觉系统的开发与应用，在有干扰的狭窄空间实现点胶加固及外观自动检测，从而提高核电仪控板卡元器件点胶加固工艺的自动化水平。 智能机械臂的应用是解决狭窄空间点胶问题的关键技术。相较于传统的三轴（X、Y、Z轴）控制方式，六轴机械臂提供了更多的灵活性，能从多个角度对点胶针头进行精确控制。智能机械臂通常配备有视觉系统，通过机器学习算法训练出的模型用于准确检测和识别加固部位，有效保证了点胶质量。 在自动化实现的技术难点上，首先是要解决受干扰的狭窄空间点胶加固问题。由于硅橡胶等加固胶的粘度大、流动性差，要实现对元器件侧壁的加固，出胶针头必须与加固目标形成一定倾角。在复杂和紧凑的板卡布局中，出胶方式需要根据具体位置灵活调整，这在手工操作中是一项挑战。 加固点胶质量的自动检测同样是技术难点。点胶加固需要达到加固的目的，同时不影响产品整体性能，因此加固位置的点胶量要严格控制。使用传统的光学自动检查设备(AOI)难以应对复杂多变的元器件种类和形态。为准确检测出已点胶部位，需要开发更灵活、智能的识别检测方法，如利用机器学习训练出的模型进行实时检测和判断点胶是否合格。 文章中还提到了智能视觉系统的开发与应用，这不仅包括了对点胶质量的检测，还包括对板卡元器件的识别和定位，以确保点胶作业的精度。智能视觉系统可以存储合格图像，并通过相似度对比进行检测。针对板卡元器件种类多、形态各异的特点，智能视觉系统利用机器学习过程，通过不断学习和优化，提高检测的准确性和效率。 实现核电仪控板卡元器件点胶加固工艺的自动化，涉及智能机械臂的应用、智能视觉系统的开发、点胶加固质量自动检测方法的研究等多个方面。通过这些自动化技术的应用，能显著提高点胶加固的质量一致性，减少对操作人员技能的依赖，提升生产效率，从而满足核电安全级DCS产品对高可靠性的要求。