搅拌车筒体自动化焊接工艺.pdf

搅拌车筒体的自动化焊接工艺涉及到新一代信息技术，特别是在视觉识别技术的帮助下实现了搅拌车筒体的全自动和智能化焊接。随着一带一路等大型项目的推动，搅拌车市场在2018年至2020年之间迎来了快速增长，搅拌车筒体作为搅拌车的关键部件，在制造过程中，由于传统工艺的局限性，导致了组装后的偏差较大。目前行业内的主流焊接方法包括半自动化二氧化碳气体保护焊和自动化埋弧焊，这些方法在焊接过程中需要人工的频繁干预和调整，使得劳动强度较大，同时效率不高。 针对这一问题，相关研究提出了基于视觉识别技术的筒体自动化焊接方案，通过这种方式可以大幅解放人工操作，提高焊接效率。视觉系统可由机器人自动识别工件之间的差异，并自动跟踪焊缝位置及其变化，从而实现全程无需人工干预的焊接过程。这一技术的应用，意味着搅拌车筒体的生产效率提升变得迫切，并且对于提升整个搅拌车市场的竞争力具有重要意义。 筒体的制造工艺包括将封头、前锥、中筒、后锥和滚道、套圈等部件组装到一起。在典型的焊接工艺中，筒体由11条环焊缝和5条纵焊缝组成，通常使用二氧化碳焊接专机进行焊接。在传统的焊接工艺中，封头主要采用模压或旋压工艺，封头完成后还需切割反锥板，其中模压工艺的圆度可控制在约3mm以内，旋压工艺的圆度可控制在约5mm以内。目前搅拌车行业使用的板材厚度一般在5mm至10mm之间。前锥、中筒、后锥等部件主要是由高强度钢板卷制成型，国内的三辊或四辊卷板机可保证千分之三的精度，而意大利、日本、瑞士等国家生产的卷板机则可以将精度控制在千分之一以内。 在搅拌车筒体的智能化焊接过程中，通过视觉识别技术，机器人可以自动识别焊接过程中出现的偏差，并对焊缝进行精确跟踪，确保焊接质量。这种技术不仅减轻了工人的劳动强度，还显著提高了焊接的效率和质量，对于推动搅拌车制造行业的技术进步和实现生产自动化具有重要意义。 此外，文章中提到的轻量化搅拌车增速最快，说明未来搅拌车市场对于轻量化技术有着较高的需求。轻量化设计有助于降低能耗和提高运行效率，这将对搅拌车的结构设计、材料选择以及制造工艺提出了新的挑战和要求。 在自动化焊接技术的发展背景下，作者刘红卫，作为山推建友机械股份有限公司的研究人员，专注于焊接自动化方向的研究。他的工作不仅有助于提升搅拌车筒体的焊接效率和质量，同时也为机械制造行业提供了一种新的智能化焊接解决方案，为相关领域的技术进步提供了理论和实践支持。