### SAP物料需求计划(MRP)知识点详解
#### 一、SAP R/3系统中MRP的简介
**物料需求计划(Material Requirements Planning, MRP)**是SAP R/3系统中一个重要的模块，用于管理企业的物料需求，确保物料的供应与生产计划相匹配。它通过分析物料清单(Bill of Materials, BOM)、主生产计划(Master Production Schedule, MPS)和其他相关信息来确定所需物料的数量和时间。
#### 二、MRP在后勤链中的作用
1. **确保物料供应**: MRP通过对未来需求的预测，确保必要的物料在正确的时间到达。
2. **降低库存成本**: 通过精确地预测需求，减少不必要的库存，从而降低成本。
3. **提高生产效率**: 通过合理安排生产计划，避免因物料短缺而造成的生产线中断。
#### 三、R/3系统中MRP的功能
1. **总计划和单项计划**: 总计划关注整体物料需求，而单项计划则针对特定物料进行计划。
2. **净改变计划和再生计划**: 净改变计划基于最近的变化进行调整，而再生计划则是完全重新计算整个计划。
#### 四、物料计划过程（MRP和基于消耗的计划）
1. **批量确定过程**: 根据不同的批量策略（如固定批量、补充至最大库存等）来确定生产批量。
2. **处理订货建议**: MRP系统会自动生成采购建议或生产订单建议。
3. **装配订单**: 对于复杂的产品组装过程，可以使用装配订单来管理。
4. **覆盖范围（日供应）**: 指物料需求的规划期间。
5. **不连续的零部件**: 处理那些在某些时期内不需要的零部件。
#### 五、特殊功能
1. **使用替代和代用零部件**: 当指定物料缺货时，可以使用替代物料。
2. **直接采购和直接生产（汇总订单）**: 直接从供应商处采购，或者直接下达生产订单。
3. **评估计划结果的易使用功能**: 提供工具来评估计划的有效性和可行性。
4. **例外消息和计划调整检查**: 识别计划中的问题，并提供解决方案。
#### 六、能力计划与可用量检查
1. **能力计划**: 评估生产能力和资源是否能够满足计划的需求。
2. **可用量检查**: 确保有足够的物料库存来支持生产计划。
#### 七、多层溯源与销售订单单项计划
1. **单层和多层溯源**: 分析物料需求的上游来源。
2. **销售订单的单项计划**: 针对特定销售订单制定物料计划。
#### 八、计划可配套产品与基于事件的MRP
1. **计划可配套产品**: 确保所有相关的物料都能够同时满足需求。
2. **基于事件的MRP**: 根据实际发生的事件（如订单接收、生产完成等）自动触发MRP运行。
#### 九、物料计划过程总览
1. **物料需求计划**: 通过分析物料清单、主生产计划等信息，确定所需物料的数量和时间。
2. **主生产计划**: 定义最终产品的生产计划。
3. **基于消耗的计划**: 根据实际消耗来调整物料需求计划。
#### 十、计划日历
1. **用计算规则创建计划日历**: 根据企业的工作日历创建计划日历。
2. **不用计算规则创建计划日历**: 手动创建计划日历。
3. **更改计划日历**: 修改已有的计划日历。
4. **计算新周期**: 自动计算新的计划周期。
5. **手工创建、更改或删除周期**: 根据需要手动操作计划周期。
6. **维护不再有效的日历**: 处理过期的计划日历。
7. **保护周期不被自动更改**: 防止计划周期被意外修改。
#### 十一、配额安排
1. **配额安排**: 将订单分配给不同的供应商。
2. **把每个批分配给一个供货源**: 确定每个批次的供应商。
3. **计算配额比率的例子**: 计算不同供应商之间的分配比例。
4. **在不同供货源之间分解批**: 根据配额安排将订单分解给多个供应商。
5. **配额安排中可用的功能**: 包括调整配额比率、查看供应商表现等功能。
#### 十二、BOM展开编号
1. **创建BOM展开编号**: 为特定产品定义物料清单展开编号。
2. **更改BOM展开编号**: 修改已有的BOM展开编号。
3. **分配一个新码给BOM展开编号**: 分配新的编号给BOM展开。
4. **分配新的项目科目给物料组件**: 更新物料组件的信息。
#### 十三、计划运行与技术信息
1. **检查计划文件**: 确认计划文件的准确性。
2. **计划运行的类型和范围**: 定义计划运行的具体条件。
3. **计划方式**: 选择不同的计划方式来优化计划效果。
4. **低层编码**: 确定物料在物料清单中的层级位置。
5. **显示计划文件**: 查看计划文件的详细信息。
6. **在计划文件中手工创建输入项**: 手动添加计划信息。
7. **建立计划文件**: 创建新的计划文件。
8. **计划文件：一致性检查**: 确保计划文件的一致性和完整性。
#### 十四、净需求计算
1. **MRP净需求计算**: 根据现有库存、预定订单等因素计算物料的净需求。
2. **再订货点计划的净需求计算**: 根据再订货点策略计算净需求。
3. **基于预测计划的净需求计算**: 基于需求预测计算净需求。
#### 十五、批量计算
1. **批对批订货量**: 根据前一批次的实际使用情况来确定下一批次的订货量。
2. **固定批量**: 设定固定的批量大小。
3. **具有分解的固定批量**: 将固定批量分解成若干小批量。
4. **补充到最大库存水平**: 确保库存水平达到预设的最大值。
5. **周期性批量确定过程**: 根据周期性的需求模式来确定批量。
6. **根据计划日历的期段批量**: 根据计划日历确定批量大小。
7. **为周期性批量确定过程确定交货日期**: 计算交货日期。
8. **具有分解的期段批量**: 将期段批量分解成更小的批量。
9. **最佳批量确定过程**: 使用数学模型确定最优批量。
10. **零部件周期平衡法**: 平衡零部件的生产周期。
11. **最小单位成本过程**: 确定最低成本的批量大小。
12. **动态的批量创建**: 根据实时需求变化动态调整批量大小。
13. **Groff再订货过程**: 一种再订货策略，根据过去的需求来确定再订货点。
14. **长期批量**: 针对长期需求模式设定的批量。
#### 十六、计算废品
1. **部件废品**: 计算在生产过程中可能产生的废品。
2. **组件废品**: 计算组装过程中的废品率。
3. **工序废品**: 在特定工序中可能产生的废品。
#### 十七、自制生产的计划
1. **计算基本日期**: 确定物料的计划交付日期。
2. **独立于批量的自制生产时间**: 不考虑批量大小的生产时间。
3. **相关于批量的自制生产时间**: 考虑批量大小对生产时间的影响。
4. **用倒排计划计算基本日期**: 从最终交付日期反向推算每个步骤的开始时间。
5. **自制的倒排计划的例子**: 实际案例展示。
6. **用顺排计划计算基本日期**: 从当前时间向前推算每个步骤的结束时间。
7. **计算生产日期（提前期计划）**: 确定物料的预计生产完成日期。
#### 十八、能力需求
1. **提前期计划**: 确保有足够的时间来准备所需的资源。
2. **提前期计划：控制**: 控制提前期计划的过程，确保按时交付。
#### 十九、计划层
1. **计划层**: 确定物料需求计划的不同层次，如总计划层、子计划层等。
以上内容涵盖了SAP R/3系统中物料需求计划(MRP)的主要知识点，包括MRP的基本概念、在后勤链中的作用、各种功能及其特殊功能，以及具体的实施步骤和技术细节。通过这些知识点的学习，可以帮助企业更好地管理和优化其物料需求计划，提高生产效率和供应链管理水平。
