APS高级生产排程实操步骤.pdf

APS（Advanced Planning and Scheduling，高级计划与排程）是一种先进的生产管理工具，它通过复杂的算法优化生产计划，以提高生产效率，降低库存，缩短交货周期。在APS系统中，实操步骤通常包括以下几个关键环节： 1. **日历方案设定**： 在APS系统中，日历方案定义了工作时间和休息时间，这对于计算产能和制定计划至关重要。例如，标准日历方案通常涵盖正常工作时间，而半天工作日历则可能适用于特殊的工作安排或周末。在本案例中，定义了两种日历方案，一种是标准的全天工作日历，另一种是只工作半天的日历。 2. **资源模型构建**： 资源模型包括生产过程中所需的各种设备、人力和其他资源。在“资源模型”界面，需为每个资源指定名称、数量、适用的日历方案和效能。例如，创建了压铸单元、机加单元和装配单元，每个单元有其特定的工作时间和产能。同时，每个资源还可以进一步细分为调度资源，如不同型号的压铸机，它们共享父资源的属性并可独立配置。 3. **工艺模型建立**： 工艺模型定义了产品的生产流程，包括各个工序及其顺序。需要在“物料”中建立物料编码（如变速箱和减速箱），然后定义它们的BOM（Bill of Materials，物料清单）。接着，在“工艺模型”中，为每个产品创建工艺流程，如变速箱的箱体压铸、主轴机加和装配成型等。通过拖拽操作可以调整工序顺序。 4. **产能参数设置**： 对每个工序，需要设定详细的产能参数，包括工时、日最大和最小批量、流经时间、转运方式和优先级。这些参数影响生产计划的计算和优化。例如，箱体压铸工序可能需要特定的压铸单元，并设定了相应的工时和批量限制。 5. **订单录入与排程**： 将实际订单录入系统，如4个订单需求的变速箱和减速箱。在“主计划排程平台”中，系统会根据已设定的工艺模型、资源模型和日历方案，结合订单需求，自动计算出最优的生产计划，包括开始时间、结束时间、使用资源等。 通过以上步骤，APS系统能帮助企业实现精细化的生产排程，以应对复杂多变的市场需求，提高生产效率，减少生产中的等待和浪费。此外，系统还能实时更新，适应订单变更或资源调整，确保生产计划的灵活性和准确性。