OPC（OLE for Process Control）规范是为了解决传统实时监控系统中存在的问题而诞生的，这些问题包括系统的封闭性、维护困难、软件重复开发以及不同厂家之间的集成难题。OPC规范的出现，旨在创建一个开放的标准接口，使得不同厂商的硬件和软件能够无缝集成，促进资源的共享和重用。
传统的实时监控系统往往因缺乏开放性而导致系统更新、扩展和升级的困难。由于系统组件间的紧密耦合，一旦需要修改，往往牵一发而动全身，维护工作变得极为复杂。此外，由于软件无法跨平台重用，开发资源被大量浪费。尽管面向对象编程的引入一定程度上提高了代码重用，但仍然局限于源代码层面，而非可执行文件级别的重用。
OPC规范的出现得益于Microsoft的分布式组件对象模型(DCOM)和DNA架构。OPC利用这些技术，定义了一个工业标准接口，使得COM技术适应于过程控制和制造自动化领域。它通过标准化接口函数，确保了客户程序可以以统一的方式访问各种现场设备，降低了软件开发的复杂度，使得用户无需关注底层细节。
OPC规范包含了两种标准接口：Custom标准接口和OLE自动化标准接口。通常，OLE自动化接口更为常用，因为它允许通过OLE自动化技术进行调用。OLE自动化接口有三层结构：OPC Server、OPC Group和OPC Item，分别负责启动服务器、管理数据组和存储具体的数据项信息。
由于OPC基于OLE/DCOM，它支持远程操作，允许客户端和服务器分布在不同的网络节点上，通过TCP/IP等网络协议进行通信。这使得OPC不仅可以在最底层与SCADA或DCS系统的物理设备交互，获取原始数据，也可以在高层与应用软件进行数据交换。
采用OPC规范设计系统的好处主要包括：
1. **开放性和互操作性**：OPC规范打破了厂商之间的壁垒，促进了不同硬件和软件之间的集成。
2. **资源重用**：通过标准化接口，可以重用已开发的组件，减少开发时间和成本。
3. **网络分布**：系统可以分布式部署，降低复杂性，提高性能，简化维护。
4. **灵活性**：OPC允许在不影响整个系统的情况下更新或升级单个组件。
5. **跨平台兼容**：基于OLE/DCOM，OPC能够支持多种操作系统和编程语言。
OPC规范是现代工业自动化和过程控制中的一个重要标准，它极大地推动了工业领域的信息化和智能化进程，提升了系统的整体效率和可靠性。
