活性炭生产控制程序.doc

活性炭生产控制程序是确保活性炭产品质量的关键环节，涉及多个步骤和责任部门。该程序的主要目标是对活性炭生产的全过程实施有效的质量控制，确保每一道工序都按照既定的生产工艺参数进行，以保证产品的性能和稳定性。 活性炭是一种高含碳量且具有广泛用途的多孔吸附剂，其生产过程包括关键步骤如炭化。炭化是指在隔绝空气的条件下，通过加热含碳物质到一定高温，使其内部析出气体、液体和固体，从而形成具有高含碳量和吸附能力的物质。 在生产过程中，原材料的质量和配比对最终活性炭的性能至关重要。原材料的质量不稳定性可能源自原料成分的变化、煤种的不同或添加剂的差异。因此，生产部需负责制定合理的生产工艺和设备大、中修计划，确保设备能够满足工艺需求，并对原材料进行严格的质量监控。同时，化验室负责产品和过程的监测，以监督和检查各项指标。 配料环节是决定活性炭品质的重要阶段。不稳定的配料可能由配方不合理、计量设备精度不足、管理制度不健全等原因造成。为了改善这种情况，工厂应采用精确的计量装置，调整原料配合比，提高煤粉的合格率，添加合适粒度的煤粉，并确保原料充分脱水。 炭化料的质量直接影响活性炭的物化性能。粒度不稳可以通过稳定成型压力和炭化过程中的温度控制来改善。此外，操作工需要保持燃烧火势和燃烧室温度的稳定，以保证炭化效果。如果指标性能超标，应调整原料搭配比例，力求均匀。 在控制炭化料粒度方面，应严格控制炭化过程的速度和设备温度梯度。筛分过程也非常重要，需选用合适的筛网以适应不同粒度的要求，确保筛选的准确性。 活性炭生产控制程序涵盖了从原料选取、配料、炭化到粒度控制的各个环节，每个步骤都需要精细化管理，以保证最终产品的质量和性能。各相关部门需协同合作，通过精准的工艺参数和严格的质检流程，确保活性炭生产的高效和质量稳定性。