全局设备效率（Overall Equipment Efficiency，简称OEE）是衡量制造业生产效率的重要指标，尤其在竞争激烈的市场环境中，提高生产效率成为企业盈利的关键。OEE通过量化分析设备的可用性、表现性和质量，揭示了实际生产与理论产能之间的差距，为企业提供了一个科学的评估和改进生产流程的工具。
OEE由三个主要组成部分构成：
1. 可用率（Availability）：它反映了设备实际用于生产的有效时间占计划工作时间的比例，即操作时间除以计划工作时间。停机损失，如设备故障、原料短缺或生产方法改变等都会降低可用率。
2. 表现性（Performance）：表现性衡量的是实际生产速度与理想生产速度的比值，即理想周期时间与（操作时间除以总产量）的比值，或（总产量除以操作时间）除以生产速率。表现性下降可能由设备磨损、材料不合格或操作员错误引起。
3. 质量指数（Quality）：质量指数表示良品数量占总产量的比例，反映了由于质量问题导致的损失。返工和报废产品都将影响质量指数。
OEE的作用在于帮助企业识别并减少制造业中的六大损失：
1. 停机损失：设备因故障或突发事件停止运行的时间，影响可用率。
2. 换装调试损失：更换工具、设备调试等准备活动导致的非生产时间，同样影响可用率。
3. 暂停机损失：短暂的停工，如5分钟内的清理和检查，影响表现性。
4. 减速损失：设备无法达到设计产能运行，可能是设备磨损或操作员技能不足，影响表现性。
5. 启动过程次品损失：设备预热和调节阶段产生的不合格产品，影响质量指数。
6. 生产过程次品损失：生产过程中产生的次品，包括报废和返工，影响质量指数。
计算OEE的具体例子：
假设设备一天工作8小时，计划停机10分钟，故障停机30分钟，调整35分钟，理论加工周期1分钟/件，总产量400件，废品20件。则：
- 方案运行时间 = 8小时 * 60分钟 - 10分钟 = 470分钟
- 实际运行时间 = 方案运行时间 - 故障停机时间 - 调整时间 = 470分钟 - 30分钟 - 35分钟 = 405分钟
- OEE = (实际运行时间 / 方案运行时间) * (总产量 / 实际运行时间) * (总产量 - 废品数 / 总产量)
= (405分钟 / 470分钟) * (400件 / 405分钟) * (400件 - 20件 / 400件)
通过OEE的计算和分析，企业可以明确地看到生产效率的瓶颈，针对性地制定改善策略，优化设备利用率，提升产品质量，降低浪费，从而提高整体生产效率。在全球范围内，OEE已经成为制造型企业实施全面生产维护（TPM）的重要参考指标，助力企业实现精细化管理和持续改进。
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