精益生产中的自动化，也称为自働化，是丰田生产系统的核心理念之一，旨在通过赋予机器检测和应对异常的能力，减少浪费、提高效率和确保产品质量。自働化与传统的自动化不同，后者主要关注机器的连续运行，而自働化强调的是在发现问题时能够自动停止，从而避免不良品的产生和设备的损坏。
自働化的概念源于20世纪早期，丰田公司的创始人丰田佐吉发明了能识别问题并自动停止的自动织布机。随着时间的推移，这一理念不断发展，1962年，丰田引入了防止错误的操作系统，1971年开始采用固定位置停止方式，1955年建立了利用目视管理的安灯制度、停车按钮和自动停车装置。1966年，丰田在上乡工厂实现了自働化的生产线。
自働化的主要特点是机器能够自我监测并停止异常运行，这不仅减少了不良品的产生，而且降低了设备损坏的风险，同时也使得异常原因更容易被发现并预防。与之相比，传统自动化在出现异常时往往依赖人工干预，可能导致连续生产不良品和设备损坏。
人机分离是实现自働化的重要手段，通过逐步提高人机分离的程度，可以提高工作效率。人机分离程度分为A、B、C、D四个等级，每个等级对应不同的自动化水平，从需要人工介入停机到完全自动操作。例如，在车床上加工零件，通过改进工艺流程，可以逐步取消人工停止、夹紧、准备、复位和打开夹具等操作，直至实现机器自动完成所有步骤，包括安装、取下工件、投料和搬运，操作者只需要专注于管理和质量检查。
为了实现人机分离，需要考虑的关键因素包括：
1. 设计能够自我检测和停止的机制，确保机器在出现问题时能够立即响应。
2. 优化工作流程，使得机器可以独立完成更多的任务，减少人工参与。
3. 使用自动化工具和设备，如机械臂、传送带等，来减轻人的体力劳动。
4. 实施目视管理和信号系统，以便于操作者快速了解设备状态并作出反应。
5. 不断改进和标准化工艺，以减少错误和提高生产一致性。
通过这些方法，精益生产中的自働化不仅提升了生产效率，还减少了对人力资源的依赖，提高了员工的工作满意度，因为他们的角色转变为更有价值的质量控制和持续改进。这种自动化策略是现代制造业中追求效率、质量和灵活性的典范，对于提升企业的竞争力具有深远的影响。
