【工业控制的应用现状和发展趋势】
随着信息技术的飞速进步，特别是计算机、通信、自动控制、微电子技术的深度融合，工业控制系统已经经历了显著的变革。工业控制领域的核心在于提高系统的综合性能，尤其是安全性，以实现设备的实时监测、智能维护和远程控制。这不仅有助于设备管理者及时了解设备状态，减少故障停机时间，还能提升设备的工作效率和寿命。
1. **分散控制系统（DCS）的应用现状**
- DCS自1975年问世以来，经历了三次重大变革，从专用硬件和操作系统发展到通用系统和TCP/IP协议的采用。DCS目前主要应用于大型分散对象和连续生产过程，如冶金、石化和电力行业。
- 虽然基于现场总线的基金会控制系统（FCS）在不断发展，但由于标准化问题和仪表智能化的挑战，DCS仍然在传统控制系统中占据主导地位。新DCS产品强调开放性、管控一体化和先进控制软件。
2. **DCS存在的问题**
- DCS的1对1结构导致接线复杂、工程周期长、安装成本高，且维护困难。
- 模拟信号传输的精度和抗干扰性不足，增加了系统成本。
3. **现场总线控制系统（FCS）的发展**
- FCS作为对DCS的革新，实现了全数字化通信，提高了过程控制的可靠性，简化了布线，并具备互操作性、分散性和EIC一体化等优点。
- FCS中的智能仪表能提供更丰富的功能，例如自诊断和自校正，适用于自动化程度更高的产业，如钢铁工业。
4. **FCS存在的不足**
- 多种现场总线标准并存，导致兼容性和互操作性的挑战。
- 现场总线的瓶颈问题，如总线切断后的系统稳定性、防爆应用的限制以及复杂的系统组态参数。
5. **中国工业控制的发展**
- 在中国，现场总线系统在管理和远程诊断方面具有潜力，但实际应用中规模较小，未充分利用其优势，很多企业对现场总线技术持谨慎态度。
- 为了加速现场总线技术的普及，关键在于推动企业应用，并支持自主研发。
工业控制的发展趋势正朝着更加开放、智能化和分散化的方向前进，DCS与FCS并存且互相影响。随着技术的不断成熟，未来工业控制系统将更加强调集成化、网络化和自适应能力，以满足日益复杂的生产环境需求。同时，中国在这一领域仍有很大的发展空间，需要通过技术创新和市场推广来提升本土化水平，推动工业自动化水平的提高。
