**SPC（统计过程控制）**是质量管理领域中一种重要的工具，用于监控和改进生产过程中的变差。SPC通过统计方法分析数据，识别过程是否处于控制状态，从而确保产品质量的稳定性。
### 变差类型
1. **受控变差（受普通原因引起）**：这种变差在过程中持续存在且具有一定的稳定性，通常是由不可避免的因素如原材料性质、机器性能、环境条件等引起的。减少受控变差通常需要通过过程设计、设备改进或实验设计（DOE）来实现。
2. **不受控变差（受特殊原因引起）**：这种变差是突然出现或随时间变化的，难以预测，可能是由于操作员失误、设备故障、物料变更等因素导致。发现和消除特殊原因变差是SPC的关键，以防止不良质量产品的产生。
### 变差分类
1. **内在变差（Within part/piece variation）**：同一产品内部的差异。
2. **批间变差（Piece-to-piece variation）**：在短时间内，不同批次产品之间的差异。
3. **时间变差（Time-to-time variation）**：不同时间生产的产品间的差异。
### SPC应用
- **控制图**：通过设定上限控制限（UCL）、中心线（μ）、下限控制限（LCL），来判断过程是否稳定。如果数据点落在控制限内且无明显趋势，过程则被认为是受控的。
- **预防优于检测**：与传统质量控制（检查最终产品）相比，SPC强调在过程中预防不良品的产生，通过实时监控和早期干预，避免不合格产品的出现。
### 特殊成因变差示例
- 物料变更：比如新供应商引入或材料规格改变。
- 设备故障：如模具磨损、机器故障。
- 操作员差异：新手操作员可能会影响产品质量。
- 环境变化：恶劣天气可能导致生产问题。
### SPC的改进策略
- **特殊原因变差消除**：发现特殊原因后，应深入调查并采取行动，例如对过程进行调整、修复设备、培训操作员或改进流程。
- **统计技术**：利用统计工具如过程能力指数（Cp, Cpk）、过程稳定性指数（Pp, Ppk）等评估过程能力和性能。
### SPC与品质管理
SPC是现代品质管理的重要组成部分，它不仅关注事后检验，更注重过程的预防性管理，通过数据分析实现持续改进，确保产品质量的稳定性和一致性。
SPC通过控制和减少过程中的变差，帮助企业在生产过程中建立稳定的品质保证体系，提升产品的一致性和客户满意度。企业应熟练掌握和应用SPC方法，以提升竞争力。
