普通车床上钻孔,把钻头安装在车床尾座的套筒内,由手动加工完成,劳动强度大,进给速度不均匀。在此设计了一种简便实用的钻套,用于普通车床上孔的加工,可以进行孔的自动进给,解决了普通车床用手动加工孔时的难题。
【自动走刀钻套设计】是指在普通车床上改进钻孔工艺的一种方法，旨在降低劳动强度，确保进给速度的均匀性。传统的钻孔工艺中，钻头通常安装在车床尾座的套筒内，由操作者手动完成进给，这种操作方式不仅体力消耗大，而且进给速度不易控制，导致加工质量不稳定。通过设计一种自动走刀的钻套，可以在普通车床上实现钻孔的自动化，从而解决手动加工带来的问题。
钻套是关键部件，它的设计需要考虑多个因素。钻套需要具备自动进给的功能，这可能通过某种机构实现，例如利用锥度自锁原理，使钻套在钻孔过程中随着切削力自动推进，保持恒定的进给速度。锥度自锁设计可以使钻套在受到钻削力时产生微量的轴向移动，以补偿磨损并保持恒定的进给力。
此外，钻套的位置调整至关重要，因为它直接影响到孔的精度。在本设计中，可能采用了心轴作为定位基准，心轴与异形套之间采用小锥度配合，这样既能保证装配精度，又能适应切削力的变化。心轴的尺寸设计需要精确匹配异形套的内孔公差，例如，如果异形套内孔公差为97.6 -0.05 mm，心轴相应部分应设计为1:1000的小锥度，以确保配合紧密，防止因间隙配合导致的尺寸精度下降。
在实际操作中，为了提高装夹精度，可以使用加长的软卡爪，并预先在卡爪上车一刀，使其更好地贴合工件。心轴安装后，需要用百分表进行找正，确保圆跳动控制在极小的范围内，以保证加工的精度。同时，异形套在心轴上的轴向和径向定位也很关键，通常会利用特定的定位工具如圆柱棒，以及A轴角度的精确调整来实现。
异形套的测量也是一个挑战，由于其内孔深且大，直接使用内径百分表不便，因此推荐采用比较测量法，制作基准量块和塞规进行测量，以保证尺寸的准确性和一致性。
通过这种自动走刀钻套设计，可以在普通车床上实现高精度、高效率的孔加工，减少了专用夹具的需求，降低了装夹次数，保证了形位公差和表面粗糙度，从而提高了生产效率并降低了生产成本。这种方法特别适用于需要反复装夹和加工复杂形状的工件，体现了数控技术在提升传统机械设备性能方面的潜力。
