煤炭企业输煤系统的计算机控制是煤炭行业中一项重要的技术应用，它涉及将煤炭从一个地点传输到另一个地点的过程自动化。本文首先概述了煤炭输煤系统的主要特点，然后分析了目前煤炭输煤系统的控制现状，并重点阐述了基于可编程逻辑控制器（PLC）的煤炭输煤系统的设计思想和具体的设计过程。
在煤炭企业中，输煤系统通常需要处理大量的煤炭物料，它们在生产和运输过程中要求高度的自动化和精准控制。煤炭输煤系统的主要特点包括了处理能力大、连续作业性强、工作环境复杂多变，同时系统涉及到多个环节，如煤料的提取、输送、存储以及分配等。因此，煤炭输煤系统不仅要具备高效稳定的输送能力，还要求能够适应各种工况变化，保证整个输送过程的顺畅。
当前煤炭输煤系统的控制现状显示，传统的手动控制方法已经无法满足现代煤炭企业对自动化、信息化的要求。自动化控制技术的发展，尤其是PLC技术的应用，为煤炭输煤系统的控制提供了一种高效、灵活且稳定的解决方案。
PLC作为一种工业控制计算机，其可靠性、抗干扰能力强，适用于复杂的工业控制环境。基于PLC的输煤系统设计思想重点在于利用PLC强大的逻辑处理能力和分布式控制优势，实现输煤系统的自动控制。通过设计合理的程序，PLC能够处理来自现场传感器的信号，根据设定的控制逻辑进行运算，并输出相应的控制命令到执行机构，从而实现对输煤系统各个设备的自动控制和协调。
在设计基于PLC的输煤系统时，通常会经历以下过程：要对输煤系统工艺流程进行详细了解，包括各个工作环节的技术参数、物料流动路径等；根据输煤系统的需求和特点，选择合适的PLC硬件配置；然后，通过编程软件开发出控制程序，该程序需要能够响应各种操作指令和异常情况；将程序下载到PLC中并进行调试，确保系统能够按照预期运行。
在效果上，基于PLC的煤炭输煤系统实现了以下几个方面的改善：系统运行更加稳定和可靠，减少了因设备故障或操作失误造成的生产中断；提高了煤炭处理的效率，缩短了物料传输时间，减少了煤炭在传输过程中的损耗；再次，基于PLC的系统通常具备人机交互界面，操作员可以直观地了解系统运行状态，并进行及时的调整和控制；PLC控制系统具备良好的扩展性和兼容性，便于未来对系统进行升级和维护。
在文章的【部分内容】中，也提到了工程师站、操作站、过程控制站DCS、程控系统软件等关键组成部分。工程师站和操作站负责整个系统的监视和控制，DCS（分散控制系统）能够实现对工业过程的分散控制和集中管理。程控系统软件则提供了人机交互界面，让操作员能够方便地对系统进行操作和监控。文章中提及的DEHPHI Windows 2010、PLC57-PID、B/S架构等技术术语，进一步说明了在设计和实施PLC系统时所涉及的软硬件技术。
文章也提到了诸如CRT、I/O模块等具体的技术设备，它们是PLC控制系统中不可或缺的组件。CRT（阴极射线管）显示器通常作为操作界面，用于实时显示系统状态，而I/O模块则负责连接PLC控制器与现场的传感器和执行器，它是PLC与外部环境进行数据交换的接口。
煤炭企业输煤系统的计算机控制研究，不仅提升了煤炭行业的自动化和信息化水平，而且在提高煤炭处理效率、降低人力成本、保证生产安全等方面都起到了至关重要的作用。基于PLC的控制系统成为了煤炭输煤系统现代化改造的重要手段，其设计思想和实践过程对煤炭企业输煤系统的优化具有重要指导意义。
