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7 S 培 训 7S培训资料(1)全文共22页，当前为第1页。 一、生产现场7S知识培训 7S的定义： 所谓的7S就是 "整理"（Seiri） "整顿"（Seiton） "清扫"（Seiso） "清洁"（Seikeetsu） "素养"（Shitsuke） "安全"（Safety） "节约"（Saving）。 7S培训资料(1)全文共22页，当前为第2页。 生产现场7S知识培训 7S的八大作用 1、改善和提高企业形象。 2、提高生产效率。 3、改善零件在库周转率。 4、减少故障，保障品质。 5、保证企业安全生产。 6、降低生产成本。 7、改善员工精神面貌，使组织具有活力。 8、缩短作业周期，确保交货期。 7S培训资料(1)全文共22页，当前为第3页。 即使宽敞的工作场所，将变得窄小。 棚架橱柜等被杂物占据而减少使用价值。 增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。 物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。 生产过程中经常有一些残余物料、待修品、返修品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。 生产现场摆放不要的物品是一种浪费： 生产车间现状： 7S培训资料(1)全文共22页，当前为第4页。 整理：将工作现场区分要的和不要的,保留需要的东 西,撤除不需要的东西 做法： 不能用的物报废处理； 短期不再用的物品放在指定的区域； 每天使用的放置于安全的地方。 目的： 腾出空间，合理利用； 预防材料用错，送错； 塑造清爽的工作场所。 7S培训资料(1)全文共22页，当前为第5页。 整顿：将需要的东西加以定位放置，并保持在需要 时能立即取出的状态。 做法： 在腾出的空间上规划放置场所及位置； 规划放置位置应不高不低易拿取； 整齐放置物品并放置标识卡，用完之后要物归原处。 目的： 工作场所一目了然； 用时即取，减少寻找时间，提高工作效率 为清洁的工作环境打基础。 7S培训资料(1)全文共22页，当前为第6页。 生产现场7S不合格举例 图片中不合理的东西有哪些,能否及时清理或扔掉? 助焊剂空瓶、胶带、洗烙铁头的抹布可以折叠成小块放在烙铁架旁边或申请小方块海绵代替抹布。 7S培训资料(1)全文共22页，当前为第7页。 生产现场7S不合格举例 图片中不合理的东西有哪些,能否及时清理或扔掉? 塑料框子、铁盘子、纸箱在此时有用吗？封口机如果是坏的可以报废掉。 7S培训资料(1)全文共22页，当前为第8页。 生产现场7S不合格举例 图片中不合理的东西有哪些？ 台面上的碳膜是OK还是不良的，如果是不良的，能不能在这个工位放置一个不良品盒子，工具玻璃棒能不能放置在另一个盒子作为工具放置区？ 7S培训资料(1)全文共22页，当前为第9页。 工作台面井井有条，各部品摆放有序 工作台面杂乱 不合格 工作台面整洁有序 合格 生产现场7S整理前后对比实例： 经过整理整顿后 7S培训资料(1)全文共22页，当前为第10页。 清扫：将工作现场不要的东西丢弃报废，保持工作 现场无垃圾无污垢的状态。 做法： 洁净环境，可以保持好的工作情绪及企业形象，清扫地面及工作台、灯吊架、传送带等其它死角。 目的： 减少干扰品质的不利因素。如发丝。 机器、模具、铁架等也应该清扫擦试。 发现脏污问题，及时解决，杜绝污染源。 7S培训资料(1)全文共22页，当前为第11页。 清洁：维持清扫后的场所的整洁美观，使员工在干净 的环境里工作而产生十足的干劲。 做法： 每天检查，将不清洁点拍照揭示； 减少不良揭示，达到清洁目标； 车间之间卫生评比，相互推进。 目的： 将清扫工作细微化、洁净化。 进一步发现改善点。 7S培训资料(1)全文共22页，当前为第12页。 生产现场7S不合格举例 包装车间窗台 注液车间窗台 7S培训资料(1)全文共22页，当前为第13页。 清洁工作做好可以收到如下效果： 培养具有好习惯、遵守规则的员工 提高员工文明礼貌水准 营造团体精神 现场时刻保持美观状态 维持前3S的成果 7S培训资料(1)全文共22页，当前为第14页。 安全：保证在工作场所人员及货物的安全 做法： 规划各种设备的放置位置，规定产品的放置方法，全员参与、人人监督，保证人员及产品的安全。 目的： 消除现场一切安全隐患； 产品摆放、货物装卸安全措施 保证人员货物的安全。 7S培训资料(1)全文共22页，当前为第15页。 生产现场7S不合格举例 灭火器定期点检 易燃易爆品妥善放置 7S培训资料(1)全文共22页，当前为第16页。 节约： 做法： 如果仓库的7S水准低下，保管项目（什么东西在哪里有多少）不明确，明明有存货而说成无，会采购多余的材料、部品，造成物料堆积。 生产过程提高材料利用率，设备、模具做到以预防为主，提高 【7S培训】是企业管理和生产现场优化的重要实践，它由七个核心元素组成：整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seikeetsu）、素养（Shitsuke）、安全（Safety）和节约（Saving）。这七大元素共同构成了一个全面改善工作环境和提高生产效率的体系。 **整理**是7S的第一步，主要是区分工作现场的必需品与非必需品，清理不必要的物品。通过报废无用的物品，短期不用的物品存放在指定区域，常用物品放在容易取用的地方，以腾出空间，避免错误使用和时间浪费，创造清爽的工作环境。 **整顿**关注的是物品的定位和管理，确保需要的物品在需要时能够迅速找到。这需要对工作场所进行规划，设置清晰的放置位置，并使用标识卡以便于识别和归位，以提高工作效率，保持工作场所整洁。 **清扫**涉及清除工作现场的垃圾和污垢，保持环境清洁。这不仅有利于提升员工的工作情绪，还能通过定期清扫发现潜在的问题，及时解决，防止污染源的产生。 **清洁**是维持清扫后的状态，确保工作场所始终保持整洁美观。这需要定期检查，找出不清洁的地方并进行改进，同时通过车间之间的卫生评比，激发团队间的竞争和协作精神。 **安全**是确保人员和设备的安全，包括规划设备和产品的放置，制定安全操作规程，全员参与监督，消除安全隐患，确保生产和人员安全。 **节约**则强调资源的有效利用，避免过度采购导致的库存积压，提高生产过程中的材料利用率，预防设备故障，减少维修时间，同时减少寻找物品的时间浪费，降低成本。 **素养**是提升员工的行为规范和职业素质，通过教育和培训，使员工养成良好的工作习惯，提高文明程度，塑造积极的企业文化。 7S的实施对于企业来说有八大作用：改善企业形象，提高生产效率，加快库存周转，保证产品质量，保障安全生产，降低成本，提升员工士气，以及缩短生产周期，确保准时交货。通过7S的持续推行，企业能够实现现场管理的持续改进，提升整体运营效率和质量。